Выбор и расчет технологических схем рудопродготовки золо­тосодержащих руд

2. ВЫБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ РУДОПРОДГОТОВКИ ЗОЛО­ТОСОДЕРЖАЩИХ РУД
2.1. Выбор и расчет схемы дробления
Определение производительности цехов и оборудования цехов дробления.
Определяем производительность цеха крупного дробления [1]:

Q_r - годовая производительность фабрики; Q_r = 40 млн т/год
N - число рабочих дней в году; принимаем по режиму работы рудника N=365 дней.
m - число рабочих смен в сутки; m=3 смены;
n - число рабочих часов в смене; n=8 часов;
- расчетное время обслуживания оборудования технологическим персоналом в году;

Производительность оборудования определяется [1]:

— расчетное время работы оборудования при полной производительности; принимаем из таблицы 2.2. [1]; t_M=6570 ч/год;
-коэффициент использования оборудования;
— коэффициент неравномерности питания.


Так как между корпусами крупного и мелкого дробления не предусматривается бункер- склад крупнодробленой руды, то:


Определение основных технологических характеристик схемы.
Определяем общую степень дробления [1]

и - исходная и конечная крупность продуктов; , =15 мм.

Определим среднюю степень дробления

N - число стадий дробления.
Так как =80>25, то принимаем трехстадийную схему дробления.

Назначаем степень дробления в стадиях крупного и среднего дробления, определяем среднее значение до ближайших меньших целых чисел или принимаем его на 0,2 0,5 меньше .
Принимаем и . Тогда:


Рассчитываем номенклатурную крупность продуктов, получаемых после каждой стадии дробления.



Определяем необходимую минимальную ширину выходных отверстий дробилок в каждой стадии дробления, исходя из величины максимальной относительной крупности дробленного продукта т.е. размер отверстий сита, через которые проходит 95% продукта. Величину определяем по таблице 2.12 [1] в зависимости от категории крепости руды и стадии дробления.
Наша перерабатываемая руда в условиях Центральной обогатительной фабрики является рудой крепкой, тогда:
; ;
С учетом этого:

m -номер операции в схеме.


Для третьей стадии дробления замкнутого цикла принимаем [1]:

— минимальная ширина выходной щели дробилки мелкого дробления.
Для снижения циркулирующей нагрузки в третьей стадии дробления желательно поддерживать выходную щель дробилки КМД минимальной для данного типоразмера. Однако поддерживать такую выходную щель в эксплутационных условиях затруднительно.
В нашем случае размер щели по практическим данным должен быть 15/3,5=4,3 4мм. Минимальный размер щели дробилки КМД - 2200 =5 мм. Принимаем .
Определяем необходимую минимальную величину Ви приемных отверстий дробилок в каждой стадии:

— коэффициент, учитывающий закрупнение куска максимального размера по сравнению с номинальным .

=0,8 — для стадий крупного и среднего дробления;
= 0,85 — для мелкого дробления.
Для проектируемой схемы:



Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения. Для предварительного грохочения размер сита принимаем в пределах от i до [1]

По практическим данным соотношение между размерами отверстий грохотов и шириной входных щелей дробилок примерно: при крупном дроблении 1, при среднем дроблении — 1,5 1,8 и мелком - 2 3 [3].
Для рассчитываемой нами схемы принимаем при

В операции предварительного грохочнения III верхнее защитное сито грохота может иметь размер в пределах
Принимаем =40 мм (в этом случае , что соответствует практическим данным о величине соотношения между размером отверстий грохотов при среднем дроблении ап и шириной входных щелей дробилок .
Размер отверстий нижнего сита принимаем равным крупности дробленного продукта .
Эффективность грохочения по первому ситу Поскольку , значительно меньше =40 мм, то принимаем, что класс (- +0)мм через сито проходит с эффективностью .
Для третьей стадии дробления принимаем при и .
Проверим соответствие выбранной схемы дробления выпускаемому оборудованию.
Предварительный выбор дробилок.
Определяем приближенные значения масс продуктов 3,7 и 12, поступающих в операцию дробления. Для этого по таблице 2.13 [1] определяем ориентировочные выхода продуктов, поступающих в дробилки каждой стадии, и подсчитываем массовую и объемную производительности дробилок каждой стадии:

-выход продукта, определяемый по таблице 2.13 [1];
- производительность оборудования цеха
Для проектируемой нами схемы и ,тогда



Требования, которым удовлетворяют дробилки, приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1.
Исходные данные для выбора дробилок по стадиям

Стадии дробления	Ширина, мм		Производительность
	Приемного отверстия	Выходной щели	массовая, т/ч	объемная /ч
I	1500	195	608,1	253,4
II	375	25	608,1	253,4
III	82	7	1261,2	506,7

Согласно результатам предварительного расчета, указаиным требованиям удовлетворяют: для первой стадии дробления - шелевая дробилка размером 1500 мм, для второй стадии дробления — конусная дробилка среднего дробления размером 2200 мм и для мелкого дробления - конусная дробилка мелкого дробления размером 2200 мм. Технологические требования приведены в таблице 2.2.
Таблица 2.2.
Технологические характеристики выбранных дробилок

Стадии дробления	Марки дробилок	Щирина приемного отверстия, мм	Пределы регулирования разгрузочной щели	Производительность дробилки в пределах регулирования разгрузочной щели, /ч
I	ЩДП-15х21	1500х2100	180-45	375+585
	ККД-1500/180	1500	180	1450
II	КСД-2200Т	275	15-30	180+36
	КСД-3000Т	475	25-50	125+850
III	КМД-1750Т	80	5-15	85+110
	КМД-2200Т1	100	5-15	160+220
	КМД-2200Т2	85	7-15	150+210
	КМД-3000ТП	95	6-20	320+440

Произаодительность по каталогу при проектных размерах выхолных щелей дробилок определяется [1]:

— максимальный, минимальный и проектируемый размер выкодных щелей дробилки, мм;
— максимальная и мипимальная производятельность дробилки по каталогу, .
ЩДП-15х21

КСД-2200Т

КМД-1750Т

КМД-2200Т1

КМД.-3000Т II

Производительности дробилок мелкого дробления при работе в замкнутом цикле определяется [3]:

- коэфициент на замкнутом цикле, =1,3
- производительность дробилки КМД по каталогу в открытом цикле,
Тогда: КМД-1750Т

КМД-2200Т1

КМД-2200Т2

КМД-3000Т-П

Коэффициент загрузки дробилок будет:

— производительность в операции, ;
— количество дробилок;
- каталожная производительность при проектной щели, .
ЩДП-15х21
ККД-1500/180
КСД-2200Т
КСД-3000Т
КМД-1750Т
КМД-2200Т1
КМД-2200Т2
КМД-3000Т-П
Принимаем предварительно к установке одну дробилку ЩДП-15х21, одну дробилку КСД-2200Т и три дробилки КМД-2200Т1, работающих в замкнутом цикле.
Расчет первой стадии дробления
Расчет первой стадии дробления сводится к определению характеристики крупности продукта 3, Масса класса -d продукте 3 равна сумме масс этого класса в продукт 1 приращения его в операции дробления II. Приращение мелкого класса в первой стадии дробления при определяется [2]
вос нижнего продукта (просев грохом)


вес верхнего продукта (слоев грохота):

Для определения строим по данным практики работы фабрики-аналога характермстаку крупности исходной руды.
Характеристику исходной руды построим дла крепкой руды [2] при заданном размере макоимального куска 1200 мм. По графику устанавливаем, что максимальный кусок соответствует 1,4 единицам, отложенным по оси абсцисс, следовательно, единице будет осответствовать абоолютный размер 1200/1,4 = 857 мм. Аналогично пересчитана шкала крупностей и для прод) кте дробления при щели 195 мм. Значение по построенному графику равно 19, Значение можно также определить по кривой 1 трафика 2.5 [1], Для этого определим величину абсцисс в долях от : 195/1200 = 0,16.
По графику находим, что ; тогда


Таблица 2.3.
Пересчет типовой характеристики в характеристики исходной руды и продукта конусной дробалки крупного дробления

По типовой характеристике		Исходная руда	Продукт ЩДП
Крупность классов в долях ширины щели дробилки, мм	Суммарный выход классов по плюсу,	Крупность классов, мм	При i=195 мм Крупность классов, мм
+0,2	78	200	+28
+0,4	40	300	+56
+0,6	31	400	+84
+0,8	23	500	+112
+1,0	18	600	+140
+1,2	13	850	+168
+1,3	10	1000	+182
+1,4	8	1200	+200

Росчет второй стадии дробления

В олерации грохочения ПТ верхнее сито защитное, оно имеет размер отверстий , Размер отверстий второго нижнего сита аль назначен таким же, как в операции грохоченмя V, ,

Опрелемам масом продуктов , , .

Предварительно определим β₅^-40. Так как максимальная крупность зерен в классе (-70+0мм)меньше i₁=195мм, то расчет будет:
β₅^-d= β₁^-d+β₁⁺ⁱ*b_u^-d
β₅^-40= β₁^-4+β₁⁺¹⁹⁵*b_u^-40

Cодержание крупных классов будет:
β₁⁺¹⁹⁵=100- β₁^-195=100-19=81%=0,81
Значение β₁^-40определим по графику рисунок 2. β₁^-40=5%=0,05
Для определения содержания класса (-40+0мм) в продекте дробления крупного дробления можно воспользоваться типовой характеристикой крупности,предварительно определив Z:
Z^КД=
Тогда по кривой 1 рисунок 10[4]
Значение b₁₁^-40 по усредненной типовой характеристике продукта,выгружаемого из дробилок крупного дробления и определяемого по кривой 2 рисунок 2.5[1] в долях от d_н: 40\195=0,21, b₁₁^-40=30%=0,3.Построим характеристику крупности продекта,выгружаемого из дробилки крупного дробления,по данным перерасчета типовой характеристики крупности (таблица 3).Построение характеристики крупности показано на рисунке 3,использование которого позволяет определить,что b₁₁^-40=39%=0,,9.Принимаем b₁₁^-40=30%=0,3.Тогда:
β₅=0,05+0,81*0,3=0,293=29,3%
Расчет значений β₅^-25 и β₅^-15 проводится исходя из предложения,что для узкого отрезка кривой характеристики крупности содержания мелкого класса –d пропорционально d,тогда:

β₅^-25= β₅^-40= *0,293=0,183=18,3%

β₅^-15= β₅^-40= *0,293=0,11=11,0%
Определяем массы продектов:
Q₆=715,4*0,293*0,85=178,2г\ч=74,2м³\ч
Q₆=715,4*0,11*1=78,7г\ч=32,8м³\ч
Q₇= Q₉ = Q₅- Q_{6 =}715,4-78,7=636,7г\ч=265,3м³\ч
При условии,что отсев поверечного грохочения (нижнего сита)не поступает вдробилки КСД ,а объединяется с их продуктом дробления (пунктирная линия на рис 1),то:
Q₇= Q₉ = Q₅- Q_{6 =}715,4-178,2=537,2г\ч=223,8м³\ч
Определим содержание β₆^ама и β₆^-0,5ма для расчета нижнего сита грахочения [3]:
β₆^{-а ma}=
β₆^-15=
β₆^-0,5am=0,5β₆^-am
β₆^-7=0,5*0,442=0,221=22,1
Расчет третьей стадии дробления
Определяем тоннаж продуктов
Q₁₁=Q₉*b_iv^-av*E_v^-av
Q₁₁=Q₉*b_iv^-15*E_v^-15
Q₁₂=Q₉-Q₁
Определяем безразмерную крупность зерен Z: