4. Технология конТакТной сварки

F
заж
 = k
0
 F
ос
,
коэффициент k
0
обычно колеблется от 1,5 до 4 и зависит от свойств сва-
риваемого металла, конструкции зажимов, наличия упоров, конфигурации 
деталей.
Напряжение холостого хода U
2
х
выбирают минимальным, обеспечиваю-
щим устойчивое оплавление,
Установочная длина деталей:
2l
0
 = 
Δ
опл
 + 
Δ
ос
 + 
Δ
к
,
где Δ
к
— конечное расстояние между зажимами. Обычно при сварке сталь-
ных круглых стержней и толстостенных труб l
0
 = 
(0,7–1,0) d, где d — диаметр 
свариваемых деталей; для медных l
0
= 2d; для полос l
0
= (4–5) s, где s — тол-
щина полосы.

---

108
Т
еория
и
Технология
конТакТной
сварки
При малой l
0
наблюдается большой отвод теплоты в электроды, а зона 
интенсивного нагрева сужается, что требует увеличения P
ос
. С увеличением 
l
0
увеличивается требуемая электрическая мощность и уменьшается жест-
кость деталей.
При стыковой сварке оплавлением в случае необходимости обеспечения 
требуемого термодеформационного цикла (t
ц.п
— цикл сварки оплавлени-
ем с подогревом) применяют предварительный подогрев деталей в течение 
времени t
под
за счет кратковременного, периодически повторяющегося, ко-
роткого замыкания цепи, реализованного посредством возвратно-поступа-
тельного перемещения подвижной плиты машины. Нагрев отдельными им-
пульсами t
имп
(время импульса) тока I
под
(ток подогрева) обеспечивает более 
равномерный нагрев торцов.
При сварке оплавлением с подогревом температуру подогрева Т
под
вы-
бирают в зависимости от сечения свариваемых деталей и их металла. При 
сварке конструкционных сталей температура подогрева обычно составляет 
800–1000 °C и возрастает до 1000–1200 °C при сварке деталей сечением 10000–
20000 мм
2
. Температура подогрева деталей из труднодеформируемых аусте-
нитных сталей на 100–150 °C выше. Время подогрева t
под
возрастает с увели-
чением площади сечения деталей от нескольких секунд при сварке деталей 
сечением 500–1000 мм
2
до нескольких минут при сварке деталей сечением 
15000–20000 мм
2
. Длительность импульсов подогрева t
им
 
обычно составляет 
1–8 с, а припуск на подогрев Δ
под
изменяется в пределах 1–12 мм в зависи-
мости от сечения деталей и свойств свариваемого металла.
Применяемые режимы условно разделяют на несколько групп по их жест-
кости. В основе такого деления лежит плотность тока на контактной поверх-
ности и продолжительность импульса. Большое значение плотности тока 
и меньшая продолжительность импульса соответствуют более жестким ре-
жимам. Такое условное определение жесткости режима по принятым зна-
чениям плотности тока возможно для деталей, изготовленных из одного ма-
териала и одной толщины.