А. Д. Яцков, А. А. Романов

 
Рис. 64. Схема режущей головки для теплообменных труб 
Небольшой резец 1 устанавливают в прорезь барабана рабочей частью вверх так, что своей нижней ско-
шенной торцевой поверхностью он садиться на поверхность подающего конуса, который связан с барабаном 
скользящим штифтом 4. На барабан насажена фиксирующая упорная шайба 3, которой он прижимается к труб-
ной решетке и фиксирует положение резца у того места, где труба должна быть отрезана. Вращая подающий 

---

конус (а с ним и барабан с резцом), легким осевым нажимом на него постепенно выдвигают наружу резец, 
обеспечивая его поперечную подачу. 
Оставшиеся в гнездах трубных решеток концы труб зубилом или бородком сплющивают или выбивают. 
Сменяемую трубу с помощью выточенной, по ее наружному диаметру оправки извлекают через одну из реше-
ток и вместо нее вставляют новую, концы которой развальцовывают в трубных решетках или приваривают к 
ним. 
Труднее менять трубу с приваренными концами. Для этого вручную или пневматическим молотком сре-
зают шов, а иногда механически обрабатывают гнездо в решетке. 
На практике изношенные трубы заменяют новыми очень редко; их обычно заглушают с двух концов метал-
лическими (например, стальными) пробками, имеющими небольшую конусность (3 – 5º). Пробки забивают туго, 
чтобы они надежно противостояли максимальному давлению в трубах. 
14. УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ НА ПОВЕРХНОСТЯХ АППАРАТУРЫ 
Цель дефектации
– выявление пороков (утолщение стенок, трещин, местных искажений формы и др.). Ос-
таточная толщина стенки проверяется засверлением отверстий 
∅ 3–4 мм в местах наибольшего износа и изме-
ряется толщина с помощью штангенциркуля, глубиномера с точностью 0,05 – 0,1 мм. Затем в отверстиях наре-
зают резьбу, вворачивают пробки и расчеканивают их снаружи. Иногда отверстия заваривают.
Все засверловки отмечаются в эскизах, прилагаемых к паспортам аппаратов (рис. 65).
 
В настоящее время толщину стенки на крупных заводах меряют ультраакустическими приборами. После 
замера толщины стенки ведут осмотр для выявления трещины, пористости сварных швов, свищей, вмятин и т.д. 
Все замеченные дефекты фиксируют на развертках. Форма и протяженность видимых трещин выявляется 
пробой керосином. То есть участок смачивают керосином 2–3 раза через 1/2 часа, протирается насухо и покры-
вают меловой краской (9 частей мела и 1 часть малярного клея в воде). Через 2 – 4 часа поверхность обстукива-
ется с обратной стороны. Контуры трещин при этом выступают в виде тонких жилок или пятен. Концы трещин 
фиксируются засверлением отверстий 
∅ 15 – 20 мм (чтобы не увеличивались при заварке). 
Существует магнитный способ выявления трещин – для обнаружения мельчайших (волосовых) пороков. 
Диагностика, магнитный поток создается электрическим током, проходящим по проводнику вблизи проверяе-
мой поверхности металла. Силовые линии поля замкнуты, и магнитный поток направлен перпендикулярно на-
правлению создаваемого его потока. 
Для целей намагничивания ток пропускают либо прямо через металл, либо через специальный проводник. 
В местах трещин магнитная проницаемость падает и магнитный поток в значительной мере огибает такие на-
рушения сплошности, уплотняясь по периферии трещины. Дефект обнаруживается визуально с помощью маг-
нитного порошка. Уплотнение порошка будет заметным, если трещина перпендикулярна вектору магнитного 
потока. Поэтому если направление трещины неизвестно, то проверка проницаемости проводится при двух пер-
пендикулярных направлениях магнитного потока (рис. 66, а, б). 
При порошковом методе ток (V = 6 – 12 В) и (I = 1000 – 1500 А) проводится непосредственно к двум край-
ним точкам испытываемого участка, причем для указанных параметром тока длина участка не должна превы-
шать 250 мм.