Aniq-tabiiy va jismoniy madaniyat fakulteti

II.3.Quymakorlik asosida qotishmalar olish.
Suyuq metallni shakli xomaki yoki detalga o’xshagan maxsus qolipga quyib fasonli (shakldor) xomakilarni yoki detallarni olish bilan shug’ullanadigan soha quymakorlik deyiladi. Qotgandan keyin metall qolip shaklini saqlab qoladi. Olingan xomaki quyma deyiladi. Quymakorlik –bu quyma shaklini takrorlaydigan qolipni tayorlab, unga suyultirilgan metalni quyib, qolipni ajratib quyma olish jarayoni. Metallni kristallanish va qotish jarayonida quymalarning mexanik va ekspluatatsion (ishlatish jarayondagi) hossalar shakllanadi. Quyish yoli bilan massasi , bir necha grammdan 300 tonnagacha, uzunligi bir necha sm dan 20 m gacha devor qalinligi 0,5 – 500 mm gacha xilma-xil quymalar olish mumkin. Masalan silindr bloklarini, porshenlarni, tirsakli vallarni, reduktor qutilari va qopqoqlarni, tishli g’ildiraklarni, dastgoh staninalarini, prokat stanlarning staninalarni, turbina kurraklarini.
Quymalarni olish texnologiyasi bo’yicha bir nechta usullar mavjud: qumli qoliplarda, metall qoliplarda, qobiqli qoliplar yordamida, eruvchan modellar yordamida, bosim ostida, markazdan qochma usuli yordamida quymalarni olish
Quyma matireallarga qo`yiladigan talablar
Quymalarni olish uchun qora metallarning qotishmalari: kul rang cho’yan, bolg’alanuvchan cho’yan va boshqa cho’yanlar; uglerodli va legirlangan po’latlar, rangli metallar qotishmalari: mis qotishmalari (bronza va latunlar), rux, alyuminiy va magniy qotishmalari; yuqori temperaturada eriydigan metall qotishmalari: titan, molibden, volfram va boshqalar.
Quyma matеriallariga qo’yiladigan talablar. Quyma qotishmalar yuqori quymakorlik xossalarga ega bo’lishi ketak, ya’ni yuqori oquvchanlikka, kam kirishuvchanlikka, mayda donali struktura xosil kila olish va boshqalar.
Kirishish miqdoriga qotishmaning tarkibi, temperaturasi, qolipda qotish tezligiga, quymaning va qolipning tuzilishi. Masalan, kul rang cho’yanning tarkibida uglerod va kremniy ko’p bo’lsa kirishuvchanlik kamayadi. Qotishma tez sovitilsa kirishish kuchaydi.
Quymani tayorlash texnologiyasi Qoliplar aralashmasiga quyidagilar kiradi: kvarts qumi, gil va tegishli xossalarga erishish uchun qo’shiladigan materiallar (grafit, yog’och qipig’i, mazut, moy, komir kukuni) suv. Sterjenlar tayyorlash uchun suv o’rniga suyuq shisha qo’shladi Qolip aralashmasi o’tga chidamli, yetarli darajada mustahkam, gaz o’tkazuvchan, plastikli, qayishqoqli, arzon bo’lishi kerak
Quymakorlikda ishlatiladigan pechlar va qurilmalar Cho‘yanni eritish uchun domna pechiga o‘xshagan vagranka dеb nomlanadigan pеch ishlatiladi. Vagrankada cho‘yan koks yordamida eritiladi. Cho‘yanni zararli qo‘shimchalardan tozalash uchun vagrankaga flyus ham qo‘shiladi. Vagranka pеchi domna pеchiga o‘xshasa ham, unda cho‘yan faqat qayta eritiladi. Po‘latlarni va rangli kotishmalarni suyultirish uchun kichik konvеrtorlar, martеn pеchlar, elеktr pеchlar ishlatiladi. 10 Ko’plab ishlab chiqarishda qolip aralashmasi maxsus mashinalarda uchta usulda zichlanadi: a) tepadan presslash usuli; b) sakratish usuli; v) aralashmani otib qolipni toldirish usuli.
Quymalarda uchraydigan nuqsonlar va ularning sabablari Quyma nuqsonlari ikkita guruhga bo’linadi: tashqi nuqsonlar (qumli bo’shliqlar, qiyshayish, kam quyish va boshqalar) va ichki nuqsonlar (kirishish va gaz bo’shliqlari, issiq va soviq darzlar va boshqalar). Qolip va sterjen materiallari yetarli darajada mustahkam bo’lmagani, qolip yaxshi zichlanmagani uchun quyma tanasida qumli bo’shliqlar xosil bo’ladi.^[10]
Kirishish bo’shliqlari – oxirida qotayotgan qotishmaning qismlarida xosil bo’ladi. Oxirida qotayotgan qotishmaning qismlariga kerakli miqdorda suyuq metall yetkazilmay qolganda bo’shliqlar to’dasi paydo bo’ladi. Kirishish bo’shliqlari va bo’shliqlar to’dasini oldini olish uchun suyuq metall uzilmasdan yetkazilib turilish kerak. Gaz bo’shliqlari – quyma tanasida sirtlari silliq bo’lgan ochiq yoki yopiq bo’shliqlar. Ularning sabablari: qolip va sterjen materiali qazlarni yaxshi o’tkazmasligi, qolip va sterjen aralashmasi me’yordan yuqori nam bo’lgani, suyuq metalda gaz ko’p bo’lgani. Issiq darzlar metall qotayotgan paytida xosil bo’ladi va donalarning chegaralaridan tarqaladi. Qotishma tarkibidagi nometall qo’shimchalar, gazlar, oltin ququrt va boshqalar issiq darzlarni ko’payishiga olib keladi. Soviq darzlar qotgan qotishmaning har xil qalinlikdagi qismlar har xil tezlik bilan sovishi tufayli xosil bo’ladi, bu holda quymada kuchli zoriqishlar vujudga keladi. Metallning elastik xossalari, kirishish yuqori bo’lsa, va isssiqlik o’tkazuvchanligi past bo’lsa soviq darzlar ko’payadi.
Quyma nosozliklarini aniqlash va yo’qotish usullari
Tashqi nosozliklar quymani tashqarisidan ko’rib aniqlanadi. Ichki nosozliklar radiografik yoki ultratovush usullar bilan aniqlanadi. Radiografik (rentgenoskopiya, gamma-defektoskopiya) usullari qo’llanilganda quymalarga rentgen yoki gamma nurlari bilan tasir qilinadi. Bunda nosozliklar, ularning o’lchamlari va chuqurligi aniqlanadi. Quymalarga ultratovish to’lqinlari ta’sir qilganda to’lqin nosozlik chegaralariga tegib qaytadi va qaytish jadalligi bo’yicha nosozliklar o’lchamlari va chuqurligi aniqlanadi. Qiyshayish – quyma qismlarini bir-biriga nisbatan siljishi. Buning sabalari – qolip noto’g’ri yig’ilganligi, belgilovchi o’qlarning yeilishi, sterjenni qolipga qiyshiq o’rnatilishi va boshqalar. Kam quyish – buning sabablari: quyish temperaturasi va qotishma oquvchanligi past, quyish elementlarning kesimi kichik va boshqalar.^[12]
Quymalarning muhim joylarida arzimas nosozliklar yopishqoq qorishmalar, singdiriladigan moddalar, gaz alangasi va elektr yoy yordamida tuzatiladi. Qorishmalar bilan to’ldirishdan oldin nosoz joylar tozalanadi va yog’sizlantiradi, keyin tuzayilgan joy silliqlanadi, quritiladi. Quymalarni singdiriladigan moddalar bilan tuzatish uchun ular 8-12 soatga ammoniy xloridning (NH₄Cl) suv eritmasida ushlab turiladi – eritma metall kristallari orasiga o’tib nosozliklarni to’ldiradigan oksidlarni xosil qiladi. Gaz alangasida va elektr yoy yordamida payvandlash ishlov berilmaydigan yuzalardagi nosozliklarni (bo’shliqlarni, teshiklarni, darzlarni) cho’yan va po’lat elektrodlar yordamida qoplash uchun qo’llaniladi. Cho’yan quymalarni qoplashdan oldin 350--600 °С ga qizdiriladi, payvandlashdan keyin sekin sovitiladi.^[13]


Xulosa.
Xulosamiz yakunida shuni aytish lozimki qotishmalar eng kerakli va muhim moddalardir. Ularning hammasini ishlatilish sohalari mavjuddir . Misol uchun Oltinni oladigan bo`lsak unga ma`lum miqdorda ikkinchi moddani qo`shish orqali turli xil qotishmalarini olamiz va bu qotishmalar zargarlik , zeb – ziynat ashyolari sifatida qo`llaniladi . Oltinning xossalariga ko`ra juda oson egiluvchan va yumshoq metal. Uni mustahkamligini oshirish maqsadida hamki uning qotishmalari ishlatiladi.
Yana bir bor qotishma haqida so`z olib boradigan bo`lsak – suyultirilgan metallda boshqa metallar , metallmaslar , murakkab moddalarning erishidan hosilgan bo`lgan eritmalarga aytiladi . Qotishmalarni olishda maqsad metallarning xossalarini yaxshilashdir . Masalan, elektr lampochkasining kontakti Sn, Pb , Sb qotishmasidan, W li spiralini tutib turuvchi simlar Fe , Ni qotishmasidan yasalgan . Bilamizki cho`g`lanma lampochkalar juda katta haroratda bo`ladi . Bunda spiral uzilib ketishi hech gap emas .
Qotishmalarning xossalariga qarab : 1) qattiq va yumshoq ; 2) qiyin va oson suyuqlanuvchan ; 3) ishqor va kislotaga chidamli turlari bo`ladi . Qiyin eriydigan metallar ularning tuzlaridan qaytarish va elektroliz yoʻli bilan olinadi. Qiyin eriydigan metallar m. legirlovchi elementlar sifatida, sof holda, qotishmalar holida ishlatiladi. Masalan ; Kp agressiv moddalar taʼsiriga juda chidamli, mustahkamlik chegarasi 560 MN/m², rodiy lentasi yuqori temperatura hosil qiladigan va oksidlovchi muhitda ishlaydigan elektr pechlarining qizdirish elementlari uchun ishlatiladi, 60% K bilan 40% 1g qotishmasi 2300°C gacha boʻlgan temperaturalarni oʻlchashda foydalaniladigan termoparalar uchun, elektrotexnika va radiotexnikada, gafniy karbidi esa keskichlar, shtamp matritsalari tayyorlashga ketadigan qattiq qotishmalarga qoʻshish uchun ishlatiladi .