Д. И. Менделеева Издательский центр Н. А. Панкова, Н. Ю. Михайленко стекольная шихта и практика ее приготовления учебное пособие

Техническая характеристика автоматических весов
для дозирования компонентов шихты

Показатели	Марки весов
	ДВСТ-5	ДВСТ-10	ДВСТ-40	ДВСТ-70	ДВСТ-150	ДВСТ-300
Пределы взвешивания, кг	2 - 5	4 - 10	15 - 40	35 - 70	50 - 150	120 - 300
Полезный объем ковша, м^3	0,028	0,02	0,07	0,16	0,27	0,27
Цикл взвешивания, сек	45	45	20	180	180	180
Вес агрегата, кг	420	420	445	880	880	880

Большая разнородность марок весов в промышленности привела к тому, что допуска на точность дозирования приняты большими, чем возможности новых весов ДВСТ, и они составляют 0,3 %. Для весов старых марок допускается точность дозирования 0,5 %. При замене питателей на более современные она может быть повышена до 0,1-0,2%.

Питатели дозаторов имеют различную конструкцию. Применяются вибрационные, барабанные, винтовые и гравитационные питатели.
Вибрационные питатели имеют большую производительность, однако на них иногда происходит срыв материала в бункер весов. Питатели роторного типа снабжены барабанными ячейками, рассчитанными так, чтобы каждая из них соответствовала бы допустимой точности дозирования. Их недостатком является износ лопастей ротора.
Винтовой питатель хорошо работает при постоянной скорости потока материала, чему препятствует наличие пустот в материале. Кроме того, процесс дозирования может нарушаться из-за налипания материала на лопасти винта. Современные винтовые питатели для обеспечения высокой точности дозирования имеют двух и трехступенчатое регулирование скорости их вращения.

Рис.9. Дозатор с барабанными Рис.10. Дозатор с питателями

питателями диафрагменного типа
1 - бункер весов; 2 - ротор- 1 - бункер весов; 2 - голов-
ный питатель; 3 - сбороч- ка весов; 3 - сборочный
ный конвейер; 4 - головка конвейер; 4 - питатель
весов диафрагменного типа;
5 - диафрагма грубой
засыпки; 6 - диафрагма
точной засыпки; 7 - пнев-
моцилиндры; 8 - эластич-
ный рукав
В последнее время вибрационные питатели стали заменять на барабанные (для доломита, соды, известняка, сульфата натрия) (рис.9) и диафрагменные (для песка и полевого шпата) (рис.10). Поэтому их следует описать более подробно.
Барабанный питатель осуществляет заполнение емкости весов путем объемного роторного дозирования. Для этого ротор барабанного питателя разделен на секторные ячейки. Объем каждой ячейки обеспечивает минимально возможное время загрузки весов. После достижения заданного показания весов количество ссыпаемого материала из оставленного зазора не превышает объема одной секторной ячейки барабана.

Объем секторных ячеек барабана для каждых конкретных весов подбирается таким образом, чтобы время заполнения весов было близко среднему времени заполнения остальных весов данной весовой линии. Поэтому для каждого компонента шихты объемы ячейки бывают различными. Точное дозирование материалов обеспечивается быстрой остановкой питателя в любом положении ячеек путем электромеханического торможения двигателя. В этом случае высыпание материала объемом более одной ячейки исключено, так как при таком торможении сектора поворачиваются назад на 15 - 20 ^О. Тогда освободившиеся от сырья ячейки устанавливаются против разгрузочного отверстия, что обеспечивает плотное закрытие затвора дозатора. Роторный питатель обеспечивает погрешность дозирования 0,3 %.

Принцип работы дозатора диафрагменного типа (рис.10) состоит в регулировании скорости истечения материала. Для этого материал заполняет бункер весов через два калиброванных отверстия. Через отверстие большего диаметра обеспечивается быстрое заполнение весов. В конце заполнения это отверстие закрывается диафрагмой, а материал ссыпается через меньшее отверстие для более точного дозирования. Сигналы на каждую диафрагму подаются по мере продвижения стрелки по шкале весов до отметок “грубо” и “точно”.
Система измерения массы материала проходит непрерывную эволюцию. Наиболее простой является рычажная система, в которой механическое перемещение, вызванное изменением массы подаваемого в бункер материала, через рычаги передается на стрелку весов. Недостаток такой системы - низкая точность измерения и невозможность дистанционного управления. В самых лучших современных конструкциях систем измерения массы материала применяются тензорезисторные датчики, преобразующие информацию о массе в непрерывный электрический сигнал. С помощью этой системы на передовых западных фирмах достигнута точность дозирования 0,1 %. Для сравнения следует подчеркнуть, что лучшие отечественные составные цеха работают с точностью 0,3 % при среднепромышленном уровне 0,5 % . Дальнейшая эволюция систем дозирования будет основываться на использовании волоконной оптики.