Д. И. Менделеева Издательский центр Н. А. Панкова, Н. Ю. Михайленко стекольная шихта и практика ее приготовления учебное пособие

Обработка сырья в составных цехах стекольных заводов и применяемое оборудование

М а т е р и а л ы
Песок	Доломит, известняк, мел, полевой шпат	Сода, поташ, пегматит	Сульфат натрия	Уголь	Стекольный бой
Сушка Сушильные барабаны СМ-45А: диаметр 1,6 м, длина 8м, число оборотов 3,4--5,7 об/мин, влагосъем 1040 кг/ч, температура сушки 700-800 ^ОС, температура на выходе из сушильного барабана 85-90 ^ОС, производительность 12 т/ч Просев Вибрационные грохота: сита 81 отв/см^2 Подача на хранение Ковшевые элеваторы	Дробление Щековые дробилки Помол_Молотковые_дробилки_Просев'>Сушка Сушильные барабаны СМ-45А: температура сушки не выше 400 ^ОС Помол Молотковые дробилки Просев Сита-бураты: сетки 64-36 отв/см^2; полевой шпат - сетки 100 отв/см^2 Подача на хранение Ковшевые элеваторы	Просев Сито-бурат или грохот: сетка 49 отв/см^2; пегматит - сетка 100 отв/см^2 Транспорт внутри цеха Пневмотранспорт Вакуумтранспорт	Дробление Валково-зубчатая дробилка Сушка (при использова-нии природного материала) Сушильный барабан: температура 650-700 ^ОС Помол Молотковая дробилка Просев Грохот: сито 36 отв/см^2 Подача на хранение Вакуумтранспорт	Измельчение Молотковые дробилки Просев Грохот: сито 64 отв/см^2 Подача на хранение Вакуумтранспорт	Очистка от посторонних примесей Ленточный транспортер, ручная Магнитная сепарация Промывка сильно загрязненного боя Вращающийся перфорированный барабан, сита-трясучки Измельчение Дробилки: размер кусков 10-20 мм; при производстве стеклотары - щековая дробилка

1.9. Обработка сырьевых материалов в составных цехах
стекольных заводов

На современном этапе основная обработка стекольного сырья производится на стекольных заводах. Она включает:

- помол и дробление тех материалов, которые поступают на завод в виде кусков (доломит, известняк, уголь);
- сушку тех материалов, которые поступают на завод влажными (песок, доломит, известняк);
- просеивание всех поступающих на завод материалов через сетки определенного размера (табл.16,17).
В тех случаях, когда песок поступает с обогатительных фабрик, он подвергается только просеву. После просеивания все сырьевые материалы подаются в бункера хранения подготовленного сырья, откуда оно поступает на дозирование.

Таблица 17

Просев сырьевых материалов в составных цехах

Сырьевой материал	Параметры и размеры сетки в соответствии с ГОСТ 3826-82
	Число отверстий на 1 см^2			Номер сетки
Сода Сульфат натрия Песок Доломит Известняк Мел Пегматит (полевой шпат) Уголь (древесный, каменный, антрацит)		49 36 81 64 36 64 36 49 100 64	1,1 - 0,4 1,2 - 0,4 0,8 - 0,3 0,9 - 0,4 1,2 - 0,4 0,9 - 0,4 1,2 - 0,4 0,1 - 0,4 0,7 - 0,3 0.9 - 0,4

Транспорт сырья в составном цехе осуществляют с помощью ленточных транспортеров (горизонтальное или наклонное их положение), ковшевых элеваторов (вертикальный транспорт). На коротких участках используют шнековые транспортеры. Наиболее прогрессивным является пневмо- и вакуумтранспорт.

Пневмотранспорт применяют для всех компонентов шихты, кроме песка (разгрузка вагонов - содовозов, заполнение силосных банок, транспорт соды и сульфата натрия внутри цеха ). Основным рабочим элементом системы пневмотранспорта являются пневмонасосы, которые устанавливают под силосами или бункерами. С помощью пневмотранспорта сырьевые материалы подаются в циклоны - осадители, устанавливаемые или над силосом, или над бункером. От них сырье шнеком передается на заполнение бункера. Производительность одного насоса составляет 2,0 т/ч, расход воздуха на 1 т сырья - 40 - 45 м³, давление воздуха - 0,1 МПа (4 ати).
В качестве важнейшего вспомогательного оборудования применяют:
- оборудование для растаривания мешков с сыпучим сырьем;
- приспособление для разгрузки смерзшегося песка, поступающего в открытых полувагонах.
Просев сырья производят, главным образом, с помощью сит - буратов. В составных цехах небольшой производительности используют сита - трясучки. Предъявляются следующие требования к ситам, а , следовательно, к гранулометрии компонентов шихты (табл.17).
В современных высокопроизводительных составных цехах для повышения производительности линии обработки сырья увеличивают поверхность просева до 32 м². Тогда производительность сит возрастает до 35 т/ч.
Разгрузка материалов из бункеров (рис.1) связана с рядом трудностей: прилипание частиц к стенкам, образование и разрушение пустот, образование сводов из слежавшегося материала, расслаивание материала (табл.18). Все эти явления можно устранить с помощью вибраторов, которые устанавливаются на внешней стенке бункеров. Наибольшее распространение получили электромагнитные вибраторы. Особенностью их работы является создание вертикальных колебаний относительно стенки бункера.
Д
ля пояснения рис.1 и 2 приводятся схемы истечения сырьевых материалов из бункеров. Их различие обусловлено как свойствами самого материала, в первую очередь, величиной его насыпной массы и углом естественного откоса, так и конструкцией бункера. Оптимальной следует считать конструкцию бункера, изображенную на рис.2б.
Рис.1. Различные типы бункеров для сыпучих материалов
а - бункер типа воронки, б - бункер с массовым
истечением материала, в - бункер комбинированного
типа.

Рис.2. Поведение сыпучего материала при выпуске из бункеров

различной формы
а, б - “нормальная” форма истечения; в, г - зависание;
д - “гидравлическая” форма истечения;
 - угол естественного откоса насыпания, _в - угол
естественного откоса обрушения
Таблица 18