Дмитрук Докт фармацевт, наук, проф. Л. Манайлова > Умаров С. З. и др. М42 Медицинское и фармацевтическое товароведение

Класс ингредиентов
Назначение ингредиентов
Порообразователи (амилнитрит)	Изготовление пористых резин
Органические красители и пигменты	Изготовление светлых и цветных резин
Фунгициды	Защита резин от разрушения грибами
Дезодоранты	Подавление неприятного запаха изделий

составы, повышающие прочность связи резины с текстильными материалами, и др. Все перечисленные выше ингредиенты необхФ димы для изготовления главного полуфабриката — резиновой смесй-

Этапы технологического производства резиновых изделий!
Существенная особенность производства любого изделия из резИ' ны — неразрывное сочетание в нём механических и химических пре цессов. В большинстве технологических схем производства резиновЖ изделий можно выделить следующие основные этапы.
Все поступающие на предприятие ингредиенты проходят входной контроль, подготовку и поступают на дозирование. Подготовка сво­дится к сушке порошкообразных компонентов, их просеиванию и (иногда) размолу; нагреванию мягчителей для удаления низкокипя- щих фракций. Кипы каучука нагревают и разрывают или разрезают на листы, затем проводят пластификацию каучука, способствующую приданию ему пластичности. Пластификацию производят на вальцах в закрытых смесителях или червичных пластификаторах. Для умень­шения расхода энергии и повышения эффекта пластификации в смесь вводят мягчители. Для синтетических каучуков применяют термоокис­лительную пластификацию в котлах при температуре 125-135 °C. Изготовление резиновых смесей. Подготовленные навески ингреди­ентов в строгом соответствии с технологическим регламентом сме­шивают на смесительном оборудовании. Цель процесса смешения

• 
  равномерное распределение ингредиентов в среде полимера. Кау­чуки до вулканизации находятся в вязкотекучем состоянии и обла­дают пластическими свойствами. Ингредиенты в массе каучука рас­пределяются под действием деформации сдвига, возникающей при обработке каучуков и ингредиентов в смесительных машинах. В про­цессе смешения происходят равномерное распределение компонен­тов и ряд сложных физико-химических и химических явлений. Кро­ме того, возникают структурные превращения полимеров под действием механических напряжений; взаимодействие компонентов друг с другом. Характер этих явлений зависит от условий переработ­ки, поэтому резиновые смеси одинакового состава при изменении режима смешения могут иметь различные свойства. В связи с этим режим изготовления резиновых смесей строго регламентирован по Ряду параметров, например температуре, длительности.
  

Изготовление деталей резиновых изделий. В промышленности наи­более широко применяют два метода формования заготовок — шпри­цевание и каландрование.

• 
  Шприцевание — продавливание разогретой резиновой смеси че­рез профилирующее отверстие. Этот метод используют для изго­товления неформовой продукции (трубок, шлангов).
  
• 
  Каландрование (от фр. calandre — прокатывать) — пропуск разог­ретой резиновой смеси через зазор между горизонтальными вал­ками, вращающимися навстречу друг другу. Полученный полу­фабрикат представляет собой бесконечную ленту определённой ширины и толщины. В связи с недостаточностью одноразового пропуска смеси используют трёх-, четырёх- или пятивалковые ка­ландры. На каландрах производят прорезинивание тканей, сдваи­вание прорезиненных тканей и листов резины.
  
• 
  При компрессионном формовании заготовки из резиновой смеёц помещают в полость пресс-формы, конфигурация и размеры ко­торой определяют конфигурацию и размеры готового издели! Масса заготовки должна превышать массу изделия для создания необходимого давления в полости и получения монолитного из­делия.
  
• 
  Перспективный метод изготовления формовых изделий — литьё под давлением. Сущность метода заключается во впрыскивании подо­гретой резиновой смеси в замкнутую форму с последующей вул­канизацией смеси в этой форме. Литьевые формы отличаются от форм для компрессионного формования наличием метниковых каналов, через которые поступает резиновая смесь, и каналов для выхода воздуха. Гнездо формы должно быть больше размеров го­тового изделия, так как при этом способе более выражены усадоч­ные явления (вулканизация проходит при более высоких темпера­турах).
  

• Вулканизация. Независимо от назначения, конструкции, техноло­гических особенностей изготовления все резиновые заготовки под­вергают вулканизации в течение определённого времени при задан­ном внешнем давлении. На этой стадии закрепляется форма изделия. Исходный пластичный материал («сырая» резиновая смесь) приобре­тает высокоэластические свойства, сохраняющиеся при широком ди­апазоне температур, а изделие — необходимые эксплуатационные ха­рактеристики. За относительно короткий промежуток времени при температуре вулканизации претерпевают изменения основные меха­нические характеристики резин (прочность, напряжение при задан­ном удлинении, относительное и остаточное удлинение при разрыве, сопротивление раздиру и истиранию, устойчивость к набуханию и др.)­— Качественные и количественные изменения, происходящие в ре­зиновой смеси при вулканизации, обусловлены рядом физико-хй- мических процессов, приводящих к связыванию отдельных моле­кул каучука между собой. Это приводит к формированию в массе резины пространственной сетки, что и является причиной изме­нения свойств резин при вулканизации.

• 
  Важнейшие вулканизационные характеристики резиновой смеси — оптимальное время вулканизации (т.е. время, за которое рези­новая смесь достигает требуемых технических свойств) и Индией' дуальный период (т.е. время сохранения текучести или пластрГ ности смеси при температуре 120-140 °C).
  
• 
  Вулканизацию большинства резиновых изделий проводят под действием внешнего давления, величина которого зависит от мНО' гих факторов и прежде всего — от состава смеси и конструкНш
  

резинового изделия. Внешнее давление необходимо для придания резиновой смеси формы (при формовых методах вулканизации) и предотвращения образования пор в массе резин, которые могут быть причиной быстрого износа изделия в условиях эксплуатации.

• 
  Непрерывная вулканизация в среде горячего воздуха при атмос­ферном давлении. Этот метод применяют в производстве формо­вых изделий, тонкостенных и пористых изделий, предметов меди­цинского назначения, латексных изделий.
  
• 
  Процесс вулканизации — ключевой и завершающий процесс про­изводства резиновых изделий, в значительной мере определяющий их поведение при эксплуатации.
  

• 
  Резиновые изделия после вулканизации подвергают механической обработке с целью устранения исправляемых дефектов, придания изделию товарного вида, получения необходимой точности разме­ров и формы изделия.