Износ деталей промышленного оборудования

4. Особенности выбора материалов при ремонте
Одним из критериев выбора материалов для изготовления новых деталей при ремонте является износостойкость, которая в основном определяется твердостью. Если твердость материала сопрягаемых деталей выше твердости абразива, то износ мал. Изно­состойкость может достигаться и таким образом: одну деталь (на­пример, вал) выполняют из материала высокой твердости, а дру­гую (подшипник скольжения) — из мягкого антифрикционного (бронзы, баббита, металлокерамики и др.). В зависимости от усло­вий эксплуатации и требований, предъявляемых к деталям, вы­бирают материал для изготовления последних. Например, к твер­дости шеек шпинделей (легких и средних), работающих в под­шипниках скольжения, предъявляются повышенные требования, поэтому их закаливают током высокой частоты (ТВЧ), достигая твердости HRC 54...60; шпиндели изготавливают из стали 40Х. Такие же шпиндели, работающие в подшипниках качения, про­изводят из стали 45 и улучшают термообработкой до HRC 23... 27.
Ходовые винты (средние и легкие) токарных станков должны обладать высокой износостойкостью и минимально деформироваться. Их изготавливают из стали 45, подвергая снача­ла предварительному, а затем вторичному отжигу после обдирки.
Червяки, работающие на больших скоростях, изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и закаливают с низким отпуском до HRC 56; червяки, работающие на средних скоростях, выполняют из стали 45 и закаливают с отпуском до HRC 23. ..30. Пружины изготавливают из стальной проволоки (марки 65Г) диаметром ме­нее 6 мм, затем подвергают закалке и отпуску до HRC 58...62.
5. Подготовка оборудования к ремонту
Проверка оборудования. При ремонте машины, станка, пресса, т. е. любого механизма (и тем более системы механизмов), необходи­мо придерживаться определенного порядка действий для наибо­лее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных ра­бот. Последовательность этих действий такова:

1. 
   Определение неисправностей механизма.
   
2. 
   Установление последовательности его разборки.
   
3. 
   Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка.
   
4. 
   Определение характера и величины износа деталей, их де­фектов.
   
5. 
   Ремонт деталей.
   
6. 
   Сборка механизмов с подгонкой деталей.
   
7. 
   Проверка и регулирование собранного механизма.
   

За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет от­ветственность начальник производственного цеха или начальни­ки участков (старшие мастера). Перед ремонтом оборудование дол­жно быть очищено от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется спе­циальным актом, составленным инспектором отдела главного меха­ника совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замеча­ния работающего на машине специалиста (станочника, операто­ра, наладчика). Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, выявляют неисправности, а также зади­ры, забоины, вмятины, трещины, изломы, изгибы и другие дефекты деталей, видимые без разборки механизмов; кроме того, оцени­вают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавлива­ют, какие недостатки свойственны ей при разных режимах рабо­ты, каково состояние механизмов и отдельных деталей.
Дефекты выявляются при проверке оборудования на точность и анализе записей механика и дежурных слесарей в журнале.
Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных материалов.
Перед разборкой станок отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жид­кость, вывешивается табличка «Не включать — ремонт».
До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.