Kirish. Uchma-uch kontaktli payvandlash tarixi. Diskaning konstruksiyasi va maretialiga xarakteristika

SAPH440 markadagi po’lat listlarning kimyoviy tarkibi quyidagi jadvalda keltirilgan:

1.	Uglerod	C	0.08
2.	Kremniy	Si	0.02
3.	Marganez	Mn	1.54
4.	Azot	N	0.005
5.	Fosfor	P	0.012
6.	Xrom	Cr	0.03
7.	Nikel	Ni	0.02
8.	Mis	Cu	0.04
9.	Alyuminiy	Al	0.039
10.	Oltingugurt	S	0.005
11.	Kaltsiy	Ca	0.0014

SAPH440 po’latining o’lchov oralig’i: SAPH440 po’latlari qalinligi 2.3 mm dan 4,0 mm gachani tashkil etadi.
SAPH440 po’latining kimyoviy tarkibi yuqoridagi jadvalda ko’rsatilganidek: SAPH440 po’latining kimyoviy tarkibi uglerod maksimal miqdorining 0,08 foizini, marganets 1.54 foizini, kremniy 0.02 foizini, xrom 0.03 foizini, oltingugurtning maksimal miqdoridan 0,005 foizini, fosfor maksimal miqdoridan 0,012 foizini, nikel 0.02 foizini, mis 0.04 foizini, azot 0.005 foizini, qolgan qismi esa ahamiyatsiz aralashmalar bilan temirdan (Fe) iborat.
SAPH440 markali po’lat asosan avtomobil sanoatida ishlatiladi, ishlab chiqarishni shakllantirish talabi bilan avtomobil ramkalari, g'ildiraklar va boshqa avtomobil tarkibiy qismlarini ishlab chiqaradi, shuningdek, bunday turdagi po’latlardan boshqa sohalarda ham foydalanish mumkin.
Har qanday turdagi mahsulotlarning afzalliklari bo’lib “SAPH440” markali po’latning afzalliklari quydagicha.

metall tashqi mexanik ta’sirlarga yaxshi qarshilik ko’rsatish qobilyatiga ega hisoblanib, jarayon davomida ular buzilmaydi va har doim asl tuzilishiga ega.

mexanik kuch va ta’sirlarga chidamli hisoblanadi.
korroziyaga qarshi yuqori mustahkamlik. Qotishma xizmat vazifasi davomida ochiq holatda namlik bilan ta’sirlashadi bu hususiyat ularning uzoq vaqt xizmat qilishini ta’minlab beradi.
materiallning elastikligi bu hususiyat ishlab chiqarish jarayonida materiallga qo’shimcha ishlovlar berish imkonini beradi.
materiallning sinmasligi – bu albatta materiallning tashqi zarblarga chidamliligini ko’rsatadi.

4 Diskalarni payvandlash usulini tanlash va tariflash
Ikki metall buyum yuzalarini atomlararo kuchlarning ta’siri natijasida bog’lanishi payvandlashning asosini tashkil qiladi. Yuzalar o’zaro atomlararo ta’sir masofasigacha yaqinlashtirilganda, payvandlash amalga oshiriladi. Ideal holatda matreial tekis yuzaga ega, barcha atomlari bir hil masofada joylashgan va maksimum bog’lanish kuchiga deb qaraladi. Haqiqiy holatda payvandlanuvchi materiallar hech qachon ideal yuzaga ega bo’lmaydi va o’zaro bog’lanishni hosil qilish uchun faqatgina bir nechta atomigina ta’sir masofasigacha yaqinlashtirish mumkin. Shuningdek, odatdagi sharoitda payvandlanadigan buyumlarni payvandlash joylarida zang, moy, kirlar va har xil turdagi iflosliklarga ega bo’ladi bunday iflosliklar har doim sifatli chok olishga o’zining salbiy tononi ko’rsatadi. Shu bois payvandlanadigan buyumlarning payvandlanadigan yuzalari har doim ifkosliklardan tozalanadi. Bu albattda maksimal qiymatga erishishga yordam beradi. Iflosliklardan tozalangan taqdirda ham havo tarkibidagi gaz molekulalari (O2 , H2 , N2) yuzalarga ta’sir ko’rsatadi. Shu bois havo tarkibidagi gaz molekulalaridan himoya qilish, chok tarkibiga qo’shilmasiligini ta’minlash maqsadida sifatli payvand choklar olish uchun payvandlashda foydalanib kelinayotgan maxsus tarkibli flyus va boshqa turdagi himoya vositalaridan foydalanilib kelinmoqda. Aksari hollarda metall buyumlar materiali qattiqligi ma’lum bir darajadagi qiyinchiliklarni tug’diradi. Shu bois bunday materiallarni payvandlash joylari qizdirilib eritiladi, kichik hajmli vanna hosil qilinib, uning sovib kristallanishida payvand chok olinadi, shuningdek, payvandlanuvchi buyumlarning payvandlanadigan joylari ya’ni yuzalari yuqori plastik holatga kelguncha qizdirilib, ular bir-biriga zarur bosim bilan siqiladi. Bunda payvandlash yuzalaridagi adsorbirlangan gaz molekula pardalari ajralib, yuzalar shu qadar yaqinlashadiki, bu 39 sharoitda atom va molekulyar bog’lanishlar bo’lib, juda puxta bo’lgan payvand birikmalar olinadi.
Ma’lumki, yuqori sifatli chok hosil qilishda yuqorida takidlab o’tilgan omillardan tashqari materiallar xili, payvandlanuvchanligi, payvandlash joylarining, qalinligi, payvandlash joylarining payvandlash jarayonigacha tayyorlanganlik darajasi, payvandlash usuli, rejimi, chokni bostirish harakteri, ishchining malakasi va boshqa turdagi ko’rsatkichlar chokning sifatli shakillanishiga ta’sir ko’rsatadi. Turli metall va ularning qotishmalaridan tayyorlangan buyumlarni o’zaro hamda nometallar (keramika, grafit, shisha, plastmassa va boshqa turdagi nometallar) bilan payvandlash sanoatning barcha sohalarida odatdagi yer sharoitida, suv ostida va koinotda keng qo’llanilib kelinmoqda. Chunki bu usul ajralmaydigan birikmalar hosil qilishdagi boshqa texnologik usullarga (kavsharlash, parchin mix bilan biriktirish) ga qaraganda puxta birikmalar olinishi, ish unumining yuqoriligi, tejamliligi va boshqa afzalliklari bilan boshqa usullardan ajralib turadi. Masalan, bu usulda kemalar tayyorlashda parchin mixning qo’llanilishiga qaraganda sarflanadigan vaqt 5-10 marta qisqa bo’lib, kema massasi 20 – 25% yengillashadi. Ayniqsa, yirik metall bloklar va konstruktsiyalar tayyorlashda, ularni yig’ishda, ko’priklar qurishda, rezervuarlar tayyorlashda, yoyilib ishdan chiqqan detallarni tiklashda, ta’mirlash ishlarida va boshqa hollarda juda ko’p keladi. Statistik ma’lumotlarga ko’ra hozirda ishlab chiqarilayotgan po’lat buyumlarning yarmiga yaqin payvandlanadi. Metallarni payvandlashdagi mavjud usullar ГОСТ 2601-84 ga ko’ra quydagicha

5.Payvandlashga tayyorlash va asosiy rejim parametrlari, payvandlash rejimlarini tanlash.

Detallar chizmalarga muvofiq, ularning o’lchamlari va joizliklariga aniq rioya etilgan xolda tayyorlanmogi zarur, chunki ularning tayyorlanish sifati yig’ish, bir necha joyidan payvandlab qo’yish, payvandlash ishlarining mexnat sarfi hamda aniqligiga bevosita ta’sir qiladi. Ko’p xollarda tirqishlarning keragidan katta chiqishi va detalning yomon tutashuviga aynan tayyorlash aniqligining pastligi sabab bo’ladi. Zagotovkalar listlardan pressda avtomatik tarzda kesib olinadi. Detallarga shakl berish odatda sovuq xolatda deformatsiyalash, ya’ni aylanuvchi juvalarda egish bilan amalga oshiriladi. Eritib payvandlash rejimining elektr parametrlari metallning issiqlik o’tkazuvchanligi va erish xaroratiga bog’lik bo’lib, asosan erish tezligi bilan aniqlanadi, bu tezlik xam metallning gazlar bilan o’zaro ta’sirlashish aktivligini, shuningdek, payvandlanadigan detallarning kesimini inobatga olingan xolda beriladi. Eritib payvandlashda: 1) uchlari erishi uchun detallarning qizishini va oksidlarni yuqotish xamda payvandlash joyi yaqinida noqulay tuzilmalar vujudga kelishining oldini olish maqsadida detallarning deformatsiyalanishini ta’minlashga; 2) bir tekis erigan metall qatlamini shaklantirish, oksidlanishning oldini olish va detallar uchlari yuzalaridagi relyef qulay bo’lishi uchun cho’ktirish oldidan erish jadalligi maxalliy bo’lishini ta’minlashga; 3) detallar uchlarining metali barvaqt sovishining va uchma-uch birikmada oksidlar tiqilib qolishining oldini olish uchun detallarning yetarlicha katta tezlikda

6. 
   Diskani payvandlash rejimini tanlash va xisoblash.
   

Erish tezligi verish detallarga xaroratning muayyan tarzda taqsimlanishi shartidan kelib chiqib tanlanadi. Cho’ktirish oldidan detallarning uchlari bir tekis qizishi uchun erishining oxirgi tezligi vo’.erish ancha oshiriladi. Kesim bo’yicha qizish bir tekis bo’lishi, xaroratning detallar bo’ylab eng maqbul tarzda taqsimlanishi va ularning 2.6-rasm. Uchma-uch payvandlashdagi o’rnatish uzunligi a - qarshilik bilan payvandlashda; b - eritib payvandlashda. 50 uchlarida erigan metall qatlam yuzaga kelishi erishga qoldiriladigan qo’yim erish ga bog’liq. Odatda erish payvandlashga qoldiriluvchi umumiy payvandlashda erish 2-3 barobar kamaytiriladi. Tokning zichligi jerish barqaror erish jarayonini ta’minlamogi lozim. U metallning x va verish ortishi bilan oshadi, qizdirib payvandlashda, shuningdek, katta kesimli detallarni payvandlashda kamayadi. Cho‘kishga qo‘yim Δcho‘k uchma-uch birikmadan qizigan metall va oksidlarning yo‘qotish shartidan kelib chiqib tanlanadi: t.cho'k cho'k   (0,5  0,8) Cho‘kish bosimi Pcho‘k payvandlanadigan metallning xususiyatlari va detallarning qizish darajasiga qarab tanlanadi. Uzluksiz eritib payvandlashda: Pcho‘k.=60–80 MPa – kam uglerodli po‘lat uchun; Pcho‘k.=100–120 MPa – ko‘p uglerodli pulatlar uchun; Pcho‘k.=150–220 MPa – austenitli po‘latlar uchun; Pcho‘k.=120–150 MPa – aluminiy qotishmalari uchun. Cho‘kish tezligi vcho‘k uning vaqtida metallning oksidlanishga va uchma-uch birikmadan oksidlar hamda qizigan yo‘qotilishiga ta’sirini inobatga olingan holda tanlanadi: vcho‘k.=20–30 m/s – cho‘yan uchun; vcho‘k.=60–80 m/s – kam uglerodli po‘latlar uchun; vcho‘k.=80–100 m/s – ko‘p legirlangan po‘latlar uchun; vcho‘k.=150–200 m/s – aluminiy qotishmalari va boshqa oson oksidlanuvchi uchun. Salt yurishi kuchlanishi U20 ning barqaror erishini ta’minlovchi eng kichik qiymati tanlanadi. Detallarning o‘rnatish uzunligi: eritish cho k o 2l     '   , 51 bunda Δo – qismalar o‘rtasidagi oxirgi (yakuniy) oraliq. Odatda dumalok sterjenlar va qalin devorli quvurlarni payvandlashda l  (0,7 1)d bo‘ladi: bunda d – payvandlanadigan detallarning diametri. Qizdirgan holda eritib payvandlashdagi qizdirish harorati Tqizd payvandlanadigan detallarning kesimi va metaliga qarab tanlanadi: Tqizd =800–1000°C – konstruksion metallardan yasalgan 10000 mm2 gacha kesimli detallarni payvandlashda; Tqizd =1000–1200°C – konstruksion metallargan ishlangan, kesimi 10000- 20000 mm2 gacha bo‘lgan detallarni payvandlashda; Tqizd =1100–1350°C – qiyin qoliplanadigan (shakl oladigan) austenitli po‘latlardan tayyorangan detallarni payvanlashda. Qizdirish vaqti tqizd detallar kesimining yuzi kattalashishish bilan, 500-1000 mm2 kesimli detallarni payvandlashda bir necha sekunddan 15000-20000 mm2 kesimli detallarni payvandlashda bir necha minutgacha ortadi. Qizdirish impulslarining davomliligi timp odatda 1-8 s ni tashkil etadi, qizdirishga qo‘yim Δqizd esa detallarning kesimi hamda payvandlanadigan metallning xossalariga qarab 1–12 mm atrofida o‘zgaradi. Detallarni siqish kuchi Fsiq cho‘ktirish paytida detallar jag‘larda sirpanishining oldini olish shartdankelib chiqib, detallar bilan jag‘lar o‘rtasidagi ishqalanish koeffitsientlari f1 va f2 yoki siqish koeffitsientiga ksiq tanlanadi: siq cho k cho k siq k F f f F F ' 1 2 '    , bunda uglerodli po‘latdan qilingan quvurlar va chiviqlar uchun ksiq =1,5–2, xrom-nikel po‘latdan quvur hamda chiviqlar uchun 2,2 –3,2, kimyoviy ishlov berilmagan po‘lat listlar uchun 2,3–3,2, kimyoviy ishlov berilgan po‘lat listlar uchun 2,7– 3,5. Jag‘lardagi tishlar ksiq ni 0,8–1 gacha kamaytiradi.