Moluch 106 c indd

141
Technical Sciences
“Young Scientist” .  #2 (106) .  January 2016
мощью образцов-свидетелей, и постоянно-совершен-
ствуемый метод оценки коррозии с использованием 
коррозионных зондов.
В основе метода определения скорости коррозии по 
образцам-свидетелям — определения потери массы об-
разцов из той же марки стали, из которой выполнены 
и элементы обследуемого корпуса.
Производится на некоторое время установка образ-
цов-свидетелей на внутреннюю полость аппарата. По-
скольку возможен высокоточный замер определения 
массы образца, то возможно уменьшение времени вы-
держки образца-свидетеля в корпусе даже при незначи-
тельной скорости коррозии.
Данный метод особую ценность представляет для слу-
чаев, когда требуется определение характера и вида кор-
розионного поражения металла, а отчетный объект явля-
ется недоступным для проведения внутреннего осмотра. 
Но следует учесть и значительные ограничения по ис-
пользованию данного метода.
Первое — образцы никогда не могут точно модели-
ровать коррозионную ситуацию в разных зонах оборудо-
вания (вход продукта, выход продукта, застойные зоны, 
изменения формы конструкции, места перегрева и пр.). 
Также не учитывается изменение режима эксплуатации 
(стояночный, рабочий режим). Поэтому данный метод 
определения скорости коррозии тоже приводит к прибли-
женным результатам, для которых необходимы уточнения 
с помощью других способов. При этом польза образцо-
вого способа определения скорости коррозии заключа-
ется и в том, что при расположении образцов в разных 
зонах конструкции с разными эксплуатационными ус-
ловиями могут сравниваться коррозионные обстановки 
в данных зонах.
Изложенные факты позволяют сделать выводы, что на 
получение более точных данных по скорости общей кор-
розии, которые допустимы для анализа работоспособ-
ности оборудования, можно рассчитывать лишь за счет 
сравнения значений скорости, полученных с помощью 
разных методов.
Но окончательные выводы о работоспособности кон-
струкции недопустимо делать лишь на основе результатов 
потери её массы либо толщины несущей стенки. Нужно 
с этой целью понимать существо процессов коррозии, 
свойств материалов, температурных условий работы, тех-
нологических сред — без этого невозможно получить 
объективную картину влияния рабочих условий на оста-
точный ресурс оборудования
При этом неизбежное чередование режимов эксплу-
атации по давлению, температуре, пусковым, остано-
вочным режимам эксплуатации приводит к значитель-
ному влиянию для скорости общей коррозии, также 
полного изменения физико-химической обстановки, при-
водя к погашению одного вида коррозии и появлению 
другого вида (в частности, замена общей коррозии кор-
розионным растрескиванием под напряжением, межкри-
сталлитной коррозией и пр.).
В частности, при эксплуатации оборудования нефте-
химических производств в составе технологических от-
ложений на внутренней поверхности имеются разные 
сульфиды металлов, представляющие собой продукт 
низко- либо высокотемпературной сернистой коррозии. 
Данные соединения при свободном доступе кислорода 
в режиме простоя вступают в химическую реакцию, в ходе 
которой образуются серная, сероводородная и политио-
новые кислоты.
Для данных химических соединений характерна по-
вышенная агрессивность. Могут приводить к интен-
сивной коррозии низколегированных и углеродистых 
сталей, сопровождаясь при этом изменением характера 
повреждений, появлением разных видов коррозии — 
включая общую, язвенную, коррозионное растрески-
вание. Низколегированные стали при этом подвергаются 
процессу неравномерной коррозии с очаговым харак-
тером повреждений. Аустенитные стали же под воздей-
ствием политионовых кислот оказываются чувствитель-
ными к коррозионному растрескиванию под напряжением 
и межкристаллитной коррозии. Таким образом, след-
ствием стояночной коррозии становится изменение и ко-
личественных показателей коррозии, и вида коррозион-
ного поражения металла [1].
Определяются самые характерные виды коррозион-
ного повреждения металла не только по условиям эксплу-
атации (среде, температуре, давлению), но также составу 
материала.
В частности, подвержены углеродистые стали в ос-
новном воздействию высокотемпературной коррозии в се-
роводородных газовых средах при температурном режиме 
более 260
градусов Цельсия и содержанием сульфида во-
дорода свыше 0,005%. Следовательно, в основном ис-
пользуются данные стали ниже этой температуры. Ве-
роятнее всего для данных сталей общая коррозия, хотя 
возможна также язвенная, порой и коррозионное растре-
скивание под напряжением.
Защита от высокотемпературной газовой коррозии 
осуществляется с использованием хромомолибденовых 
теплоустойчивых сталей. Характерны при их коррози-
онном поражении и коррозионное растрескивание под на-
пряжением, и общая коррозия.
Наибольшая стойкость в отношении коррозионного 
поражения характерна высоколегированным хромони-
келевым сталям. Но во множестве случаев для данных 
сталей свойственна склонность к коррозионному растре-
скиванию под напряжением и межкристаллитной кор-
розии, при этом еще недостаточно изучены ситуации по 
учету и прогнозированию реализации данной склонности. 
Следовательно, возникают определенные затруднения, 
осложняющие подход к оптимизации использования 
данных сталей. Поэтому это должно влиять на экспертизу 
промышленной безопасности оборудования, производи-
мого из данных сталей.
Возникает дополнительная сложность из-за исполь-
зования в конструкциях узлов и сочетания материалов 

---