Основные свойства полимерных материалов. Строительные композиционные полимерные материалы. Определение состава полимербетона

По спобосу вальцевания пластмасса формируется при прохождении через щель между валиками, которые вращаются друг против друга (рис. 11.1). Перерабатываемая масса 2 пропускается между валиками 1 и 3 несколько раз, интенсивно перемешивается, затем её пересаживают на один валик и режут с помощью ножа 4.
В процессе непрерывной вальцовки при прохождении массы между валиками, она расширяется и поэтому в конце процесса излишки с двух сторон отрезают с помощью ножа.
По этому способу, в результате сдавливания, компоненты пластмассы измельчаются, полимер, дисперсный наполнитель и другие модификаторы перемешиваются более тонко и в результате образования температуры увеличивается пластичность массы.

Рис. 11.1. Схема вальцовки. а) заливка массы; б)вальцовка; в) пересаживание на один валик; г) резка массы.

электрического подогревателя (тена). По способу каландирования - пластмассу по заданной толщине и ширине,

Поверхность последнего валика, рассчитанного на обработку пластмасс, должна быть сглаженная и полированная. При необходимости термообработки валики подогревают с помощью пара или
из смягченного полимерного
раствора путем непрерывного пропускания через щели валиков, изготавливают в виде ленты. В зависимости от количество валиков каландр бывает с 2, 3, 4 и 5 валиками. Валики могут быть вертикальными, горизонтальными, формой –Г, L и Z. Рабочая схема 4 валикового каландра приведена на рис. 11.2.
Конструкцию каландра выбирают в зависимости от вида пластмассы (резины или термопласты). С целью получения гладкой поверхности изделия, поверхность каландра шлифуется и полируется. Для ускорения твердения пластмассы, валики каландра подогревают паром или электрическими тенами.

Рис. 11.2. Рабочая схема 4 валикового каландра:
а) каландр в форме – Г; б) каландр в форме – Z.
Экструзия. По этому способу изделия изготавливают путем пропускания подогретой пластмассы под давлением через мундштук. По способу экструзии производят профилированные погонажные изделия, например трубы d=5-20 мм, листы, пленки шириной 0,3-1,5 м, линолеум, пороизолы и др. Экструзионные машины бывают 2-х видов: шнековые (одно- и двухшнековые) и шприц-экструдеры, работающие под давлением. В производстве пластмасс широко распространены шнековые и червячные экструдеры (рис. 11.3).

Рис. 11.3. Рабочая схема экструзионной машины: 1-бункер загрузки;
2-шнек; 3-головка; 4-калибрующая насадка; 5-тянущее устройство;
6-дорн; 7-фильтр.