Практикум для студентов и курса специальности 170505 Тамбов • издательство тгту • 2001 удк

 
Методические указания 
Прессование - это способ формования изделий из пластических масс при повышенной температуре и давлении в 
формах, устанавливаемых на прессах. Прессованием получают изделия из пресс-порошков, волокнитов или слоистых 
пластиков преимущественно на основе реактопластов. Перед формованием контролируют качество и производят подготовку 
пресс-материалов, которая включает в себя сушку содержащих повышенное количество влаги материалов, дозирование, 
таблетирование и предварительный подогрев. 
Прессование – циклический технологический процесс, включающий в себя следующие стадии: установка арматуры и 
загрузка пресс-материала или таблетки в матрицу, опускание плунжера и замыкание пресс-формы, подпрессовка или спуск 
газов, нагрев пресс-материала до температуры прессования, выдержка под давлением, выталкивание изделий, очистка и 
смазка пресс-формы. 
Для повышения производительности пресса материал перед загрузкой предварительно прогревается. У 
термореактивных пресс-материалов температура прессования составляет 180 – 200 °С, с глубоким предварительным 
подогревом до 210 °С. 
Время выдержки под давлением определяется по формуле (8.1): 
S
v
впд
=
τ
, (8.1) 
где v - скорость отверждения (с/мм); S  - максимальный размер толщины изделия.
В последние годы выпускаются пресс-материалы со скоростью отверждения 10 - 30 с/мм. 
При горячем прессовании реактопластов в пресс-формах происходят два процесса: формование изделия и отверждение 
материала. 
Формование изделия производится при удельном давлении прессования 20 - 60 МПа. Это давление зависит от физико-
химических свойств связующего, наполнителя, их соотношения, степени конденсации связующего, от габаритов и 
конфигурации изделия и др. Процесс формования длится несколько секунд. 
Давление отверждения составляет 10 - 20 % от давления формования и должно быть 15 - 20 МПа. Величина давления 
отверждения на 0,2 - 0,3 МПа превышает парциальное давление паров воды или летучих внутри изделия. В 
зависимости от влажности материала для вывода паров предусматривается одна или несколько подпрессовок. 
Продолжительность отверждения определяется скоростью химического процесса - поликонденсации связующего. 
Минимальное время отверждения определяется из расчета, чтобы изделие при выталкивании из пресс-формы не 
деформировалось. Дополнительную поликонденсацию связующего желательно вести в бакелизаторе под давлением 1,5 - 2,0 
МПа и температуре 80 – 150 °С.
Готовые изделия, полученные прессованием, подвергают высоко- или низкотемпературной термообработке. В процессе 
высокотемпературной термообработки при температуре равной или выше температуры прессования происходит 
доотверждение материала, повышение его жесткости, твердости и электроизоляционных свойств. Низкотемпературная 
термообработка при температуре близкой к температуре стеклования способствует снятию остаточных напряжений и 
повышению прочности изделий.