Расчет предельных и исполнительных размеров калибров и выбор универсальных измерительных средств

Гладких цилиндрических сопряжений
В качестве примера для расчета калибров выбираем гладкое цилиндрическое сопряжение Ø34Н7/k6.
Определяем предельные отклонения и размеры отверстияØ34Н7:
IT7= 25 мкм,
ЕI = 0,
ES = +25 мкм;
D_max = 34,000 + 0,025 = 34,025 мм;
D_min = 34,000 + 0 = 34,000 мм.
Определяем предельные отклонения и размеры вала Ø34k6.
IT7= 16 мкм,
ei = +2 мкм,
es = +18 мкм;
d_min= 34,000 + 0,002 = 34,002 мм;
d_max= 34,000 + 0,018 = 34,018 мм.
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала:
а) для отверстия Ø34Н7– схема, приведенная в ГОСТ 24853 (чертеж 1);
б) для вала Ø34k6– схема, приведенная в ГОСТ 24853 (чертеж 3).
В соответствии с выбранной схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø34Н7 определяем числовые значения параметров H, Z, Y (табл. 2 ГОСТ 24853).
H = 4 мкм – допуск на изготовление калибров;
Z = 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø34Н7 (рис. 40).

Рис. 40. Схема расположения полей допусков калибров
для контроля отверстия Ø34Н7
Рассчитываем предельные (табл. 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ø34Н7, и результаты сводим в табл. 33.
Таблица 33
Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок

Обозначение калибра	Размер, мм
наибольший	наименьший	изношенной стороны	исполни-тельный
ПР	34,0055	34,0015	33,997	34,0055-0,004
НЕ	34,027	34,023	-	34,027-0,004

В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала Ø34k6 определяем числовые значения параметров H₁, Z₁, Y₁, Н_р (табл. 2 ГОСТ 24853):
H₁ = 4 мкм – допуск на изготовление калибров;
Z₁ = 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y₁ = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала;
Н_р = 1,5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля Ø34k6 (рис. 41).

Рис. 41. Схема расположения полей допусков калибров
для контроля вала Ø34k6 и контрольных калибров
 
Рассчитываем предельные (табл. 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля вала Ø34k6, и результаты сводим в табл. 34.
 
Таблица 34
 
Предельные и исполнительные размеры калибров-скоб
и контрольных калибров
 

Обозначение калибра	Размер, мм
наибольший	наименьший	изношенной стороны	исполни-тельный
ПР	34,0165	34,0125	34,021	34,0125^+0,004
НЕ	34,004	34,000	-	34,000^+0,004
К-ПР	34,015	34,014	-	34,015-0,0015
К-НЕ	34,0025	34,0015	-	34,0025-0,0015
К-И	34,0215	34,0205	-	34,0215-0,0015

 
Выполняем эскизы рабочих калибров для контроля отверстия Ø34Н7(рис. 42, а) и вала Ø34k6 (рис. 42, б):
· калибры-пробки – по ГОСТ 14807 – ГОСТ 14826;
· калибры-скобы – по ГОСТ 18358 – ГОСТ 18369.
 
 
 
 
Рис. 42. Эскизы рабочих калибров:
а) калибр-пробка для контроля отверстия;
б) калибр-скоба для контроля вала

Расчет и выбор посадок подшипников качения

Подшипник является стандартным изделием и устанавливается на вал и в корпус независимо от посадок, по которым они будут изготавливаться.

Выбор посадок для подшипников качения зависит от характера нагружения колец. Согласно ГОСТ 3325-85 различают три вида нагружения колец подшипников: циркулярное, местное и колебательное.
В подшипниковых узлах редукторов кольца испытывают первые два вида нагружения. Внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно-нагруженным, а наружное кольцо испытывает местное нагружение.
ГОСТ 520-89 устанавливается пять классов точности подшипников качения, обозначенных (в порядке повышения точности) 0; 6; 5; 4; 2.
Поле допуска посадочной поверхности внутреннего кольца согласно ГОСТ 3325-85 обозначается прописной буквой L и цифрой, опреде-ляющей класс точности подшипника (L0, L6, L5, L4, L2), поле допуска наружного кольца – строчной буквой l и цифрой, определяющей класс точности подшипника (l0, l6, l5, l4, l2).
В зависимости от класса точности подшипника назначается точность посадочных поверхностей вала и отверстия корпуса (таблица 4).
Таблица 4 – Точность посадочных поверхностей подшипников качения

Класс точности подшипника	Квалитет точности вала IТ	Квалитет точности корпуса IТ
0 или 6	6	7
5 или 4	5	6
2	4	5

В ГОСТ 3325-85 для каждого класса точности подшипника предусмотрены группы полей допусков для вала и отверстий, позволяющие обеспечить в сопряжении с подшипником необходимый характер соединения (рисунок 15).

Рисунок 15 – Посадки подшипников качения классов точности 0 и 6