Учебное пособие Допущено Министерством образования и науки Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальностям

2.5. Методы определения износов 
Несмотря на достигнутые успехи в области разработки расчетных 
способов определения износов и долговечности изделий, основными мето-
дами их количественной оценки остаются эмпирические методы, основан-
ные на измерении степени их повреждения. Объективность и достовер-
ность таких оценок зависит главным образом от характера контакта тру-
щихся поверхностей и их относительных перемещений. 
Если, например, при контакте поверхностей нет относительного пе-
ремещения, то это вызывает, как правило, их смятие (пластическую де-
формацию). Смятие поверхностей является характерным видом разруше-
ния шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений, упоров и штифтов. 
Относительное скольжение поверхностей вызывает их износ. При 
этом влияние пластических деформаций, сопровождающих изнашивание, 
может быть уменьшено или полностью устранено путем повышения твер-
дости элементов пар трения. 
При малых относительных колебательных перемещениях сопряжен-
ных деталей возникает специфический вид изнашивания – фреттинг-
коррозия. 
Качение без скольжения, т.е. обкатка двух тел вызывает усталость 
поверхностных слоев, которая проявляется в виде отслаивания мелких час-
тиц металла с поверхности контакта. Это относится, например, к подшип-
никам качения, роликам кулачковых механизмов и другим деталям авто-
мобиля. При недостаточной твердости материалов и больших удельных 
давлениях усталостное изнашивание может сопровождаться пластической 
деформацией. 
При качении с относительным скольжением, например в зубчатых 
передачах, наблюдаются и износ, и усталость, а в ряде случаев и смятие 
поверхности (рис. 2.12). Зона усталости расположена там, где относитель-

---

56
ное скольжение минимально или равно нулю (зона начальной окружности 
зуба). Зона более интенсивного износа расположена в местах большего от-
носительного скольжения (головка и ножка зуба). 
Таким образом, каждому виду взаи-
модействия поверхностей соответствует ха-
рактерный вид повреждения. Сложность 
количественной оценки степени поврежде-
ния деталей усугубляется еще и тем, что 
оно может распространяться на весь объем 
материала (или на всю поверхность) детали, 
а может носить локальный характер. 
Все методы оценки степени износа 
подразделяются на две группы: 
– непосредственного измерения по-
вреждения; 
– оценка повреждения по изменению 
выходных параметров. 
В первом случае выбираются числен-
ные критерии для непосредственного измерения величины повреждения. 
Так, например, измеряются износы, деформации, глубина и размеры ка-
верн и т.д. Из наиболее известных методов непосредственного измерения 
следует прежде всего отметить методы микрометрирования, снятия про-
филограмм, искусственных баз, по уменьшению массы детали. 
Метод микрометрирования основан на измерении детали до и после 
цикла испытаний с помощью микрометров, индикаторов или других при-
боров, точность которых обычно находится в пределах 1 – 10 мкм. Метод 
относится к традиционным методам измерения размеров,ё и к его достоин-
ствам следует отнести простоту и несложность используемого инструмента. 
К недостаткам метода относятся:
– невозможность измерения износа в процессе работы автомобиля и 
необходимость, как правило, частичной разборки узла и демонтажа изме-
ряемой детали; 
– изменение размера может быть следствием не только изнашивания 
поверхности, но и результатом деформации (измерение износа в этом слу-
чае носит условный характер). 
При испытаниях двигателей широкое распространение получил ме-
тод оценки износа с помощью профилограмм. Этот метод является разно-
видностью микрометрирования, используется в основном при исследова-
тельских испытаниях и позволяет с большой степенью точности оценить 
распределение износа по всему профилю поверхности. В качестве средств 
измерения применяются различные профилографы. 
С помощью этого метода определяют износы стенок цилиндров дви-
гателя, поршневых пальцев, отверстий в бобышках поршней, шеек колен-
1
2
.
.
.
.
.
.
.
.
.
..
..
...
.
.
..
.
...
.
...
..
.
.
.
.
.
.
.
.
..
..
.
..
. .
.
.
.
..
..
.
.
.
.
.
...
.
...
..
.
.
.
....
.
....
....
.
. ..
.