1. Краткое описание гидравлических гасителей колебаний

2.3 Расчет программы участка, выбор метода ремонта
Годовая ремонтная программа вагон составляет:
(2.1)
N = 450 вагонов
Годовая программа ремонтна гидравлический гаситель колебаний:
N_п = 4N = 4 450 = 1800 г.г.к.
Квартальная программа вычисляется по формуле:
(2.2)
г.г.к.
Месячная программа вычисляется по формуле:
(2.3)
г.г.к.
Суточная программа вычисляется по формуле:
(2.4)
где Др _– количество рабочих дней в году, которое определяется по формуле:
(2.5)
дня
Тогда, суточная программа составит:
г.г.к.

Вновь построенный подвижной состав, а также прошедший капитальный ремонт подвижной состав до сдачи его на железную дорогу должен быть испытан и принят от завода-поставщика в порядке, установленном АО «УТЙ».

2.4 Выбор и расчет оборудования, расчет рабочей силы
, (2.6)
где N – ремонтная программа;
Т_{с –} трудоемкость обработки единицы изделия на оборудовании данного типа, станко-ч;
F_рд – действительный годовой фонд времени работы оборудования данного типа;
- коэффициент использования станка (0,85 – 0,95);
m- количество смен.
Годовой фонд рабочего времени рассчитывается для каждого года по формуле:
(2.7)
где t – 40/5=8 – продолжительность рабочего дня для пятидневной рабочей недели;
Д_к – количество календарных дней в году;
Д_вых – количество выходных дней в году;
Д_пр – количество праздничных дней в году;
Д_пп – количество предпраздничных дней с сокращением рабочего дня на 1 час.

Расчет количества стеллаж для поступивших гасителей:

Расчет количества зажимное устройство:

Расчет количества стеллаж для инструмента и деталей:

Расчет количества верстак для разборки и сборки гасителей:

Расчет количества ванна для обмывки деталей:

Расчет количества кондукторов для гидропресса:

Расчет количества кондукторов для стола для работников гидравлических гасителей колебаний:

Технологического оборудования по ремонту гидравлический гаситель колебаний. Таблица 2.1.

№	Наименование ТО	Тип, производитель	Кол-во, шт.
1.	Стеллаж для поступивших гасителей	Соб.изг.	1
2.	Зажимное устройство	Соб.изг.	1
3.	Стеллаж для инструмента и деталей	Соб.изг.	1
4.	Верстак для разборки и сборки гасителей	Соб.изг.	1
5.	Ванна для обмывки деталей	Соб.изг.	1
6.	Ванна для слива отработанной жидкости	Соб.изг.	1
7.	Верстак для контроля и замены деталей гасителя	Соб.изг.	1
8.	Сверлильный станок	ПО «ТАШСЕЛЬМАШ»	1
9.	приспособление для регулировки клапанов	АООТ «ТЕХНОЛОГ»	1
10.	приспособление для притирки клапанов:	LAPMA STER FT	1
11.	дозатор рабочей жидкости	АООТ «ТЕХНОЛОГ»	1
12.	Гидравлический пресс	«HYDROPRESS»	1
13.	Стеллаж для гасителей ожидающих испытания	Соб.изг.	1
14.	Стенд для испытания гасителей	SHINKO DENGYO	1
15.	Шкаф для управления стенда	SHINKO DENGYO	1
16.	Регистрирующее устройство	SHINKO DENGYO	1
17.	Стеллаж готовой продукции	Соб.изг.	1

Корпус гасителя, штоковая головка, кожух и гайка после обмывки, просушки воздухом, осматриваются и обмеряются. Резьбовые участки верхней головки, корпуса и кожуха восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой резьбы. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух с помощью 3-х болтов М10х20, установленных радиально через 120^о по окружности резьбы. Используя шаблоны резьбовые, калибры измеряется овальность корпуса и кожуха. Устраняется овальность сваркой и обработкой на токарном станке.

Производственный персонал любого подразделения железнодорожного транспорта, делится на следующие категории: рабочие (основные и вспомогательные), служащие (технические исполнители), специалисты и руководители. Рабочие, занятые ремонтом и техническим обслуживанием вагонов, подразделяются на рабочих, связанных и не связанных с движением поездов.
Различают списочный и явочный состав рабочих.
Списочный состав характеризует общее число рабочих подразделения, фактически явившихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (по болезни, в служебных командировках, в отпусках и т.д.).
Явочный состав — это число рабочих, фактически явившихся на работу.
Число производственных рабочих зависит от объема выполняемой работы, трудоемкости работ и фондов рабочего времени.
Явочное R_ЯВ число рабочих определяется по формуле:

где Т – трудоемкость ремонта узла вагона, чел-ч., определяемая по «Типовым технически обоснованным укрупненным нормам времени», а при отсутствии – по данным действующих вагоноремонтных предприятий.

Cписочное R_C число рабочих определяется по формуле:


Подсчет количества вспомогательных рабочих административно-технического, счетно-технического, счетно-конторского, и младшего обслуживающего персонала производиться в процентном соотношении к численности основных.
Таблица 2.2.

№	Должность	Разряд	Количество
1	Бригадир	6	1
2	Слесарь	4	1
3	Слесарь	5	1
4	Всего		3

3 Технология ремонта гасителей колебаний на участке

3.1. Основные неисправности гасителей колебаний

Гасители, снятые с тележки, транспортируются на участок на транспортировочной тележке. Поступившие на участок гасители укладывают на стеллаж с ячейками. Со стеллажа их передают поочередно на стол сухой очистки, где производится осмотр, выявление дефектов по внешнему признаку и очистка от грязи. Очищенные гасители партией укладывают на накопительный стеллаж.
Анализ многолетней эксплуатации гидравлических гасителей колебаний тележек пассажирских вагонов показал, что все основные неисправности этих приборов можно разделить на три основные группы.
1.Неисправности, снижающие работоспособность гасителей, к которым относятся, износы деталей, увеличивающие зазоры между штоком и сальниковым уплотнением, между поршнем и цилиндром нарушение уплотнений рабочего цилиндра, утечка рабочей жидкости из гасителя, неисправности клапанной системы.
2. Механические повреждения отдельных наружных частей и их сопряжений.
3. Неисправности и износы в узлах крепления гасителей на тележках.
По признакам нахождения они могут быть разделены на две группы: неисправности, определяемые при внешнем осмотре гасителей без разборки и снятия его с тележки; обнаруживаемые при испытании и разборке этого прибора.
Своевременное нахождения неисправностей гасителей и их устранение или смена этих приборов на ПТО и главным образом, качественное выполнение периодических ремонтов и ревизий в депо и на заводах обеспечивает стабильную работоспособность этих приборов в течение всего межремонтного периода.
В процессе эксплуатации наблюдается утечка рабочей жидкости из гасителя колебаний, что в сильной степени влияет на его работоспособность. Степень этого влияния зависит также и от угла наклона гасителя, установленного на тележке. При недостаточном количестве жидкости в рабочую часть прибора попадает воздух. Это нарушает процесс всасывания и дросселирования жидкости через клапанную систему и тем самым снижает работоспособность гасителя. Утечка рабочей жидкости является основной неисправностью гидравлических гасителей колебаний телескопического типа. Количество рабочей жидкости в гасителе можно определить без снятия его с тележки при помощи специального дефектоскопа, разработанного лабораторией «Динамика вагонов» ЛИИЖТа.
Причинами потери жидкости гасителя колебаний являются, неисправности сальникового узла, повреждения резинового уплотнительного кольца резервуара, не плотности в соединении нижней головки с наружным кожухом, трещины в наружном кожухе. Другие дефекты, встречающиеся при ремонте гидравлических гасителей колебаний, причины их возникновения и способы устранения приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Неисправности и способы устранения отказов деталей и сборочных единиц гасителей КВЗ-ЛИИЖТ

Наименование сборочных единиц	Неисправность	Причина неисправности	Последствия неисправности	Способы устранения неисправности
Гаситель в сборе	Течь рабочей жидкости	Излом, износ деталей уплотнения штока, ослабление затяжки гайки, повреждения резинового кольца уплотнения корпуса.	Снижение параметра сопротивления, полный отказ гасителя, ухудшение плавности хода вагонов	Отремонтиро-вать гаситель на ремонтном участке
	Отсоединение штоковой головки	Ослабление, смятие резьбового соединения штока и головки, само отвинчивание, излом стопорного винта	Полный отказ гасителя, увеличение диагностическойнагруженности надрессорных частей	Заменить гаситель

Продолжение таблицы 3.1

	Зазоры в узлах крепления гасителя на тележке более 1,8 мм	Износ резиновых, металлических втулок в головках гасителя, износ монтажных валиков или втулок в кронштейнах	Снижение эффективности работы гасителя, удары в узлах крепления	Заменить втулки в головках гасителя, в кронштейнах тележки, заменить валик
Цилиндр	Износ внутренней поверхности до размера 69,0 мм и более	Взаимодействие с поршнем при отсутствии или загрязнении жидкости, некачественное изготовление или ремонт	Снижение параметра сопротивления, ускоренный износ поршневого кольца	Отремонтиро-вать или заменить цилиндр, заменить рабочую жидкость
Манжеты, кольца и другие детали из резины	Износ, разрывы, выкрашивание, остаточная деформация	Некачественный материал, старение, чрезмерные удельные давления и поверхностные силы, повреждения при сборке и разборке гасителя	Разгерметизация гасителя, утечка и загрязнение рабочей жидкости, увеличение зазоров в сборочных единицах	Заменить резиновые детали и рабочую жидкость, усовершенст-вование монтажных работ
	Заполнение подкожуховой полости с прессованным снегом или льдом	Неправильная установка гасителя на тележке	Уменьшение хода гасителя, блокировка подвешивания, разрушение гасителя и деталей его крепления	Очистить подкожухо-вую полость
Шток с поршнем	Износ цилиндрической поверхности штока до размера 47,9 мм и менее	Загрязнение рабочей жидкости, некачественное изготовление или ремонт, повреждение деталей уплотнения штока	Снижение параметра сопротивления, утечка рабочей жидкости, засорение и обводнение внутренних полостей	Отремонти-ровать или заменить детали уплотнения
	Коррозия наружной поверхности штока	Некачественное изготовление и отсутствие защитного покрытия	Повышенный (в 3-4 раза) износ манжет штока, засорение и обводнение рабочей жидкости	Отремонти-ровать или заменить шток

Продолжение таблицы 3.1

Направ-ляющая штока	Износ внутренней цилиндрической поверхности до размера 48,1 мм и более	Некачественное изготовление или ремонт, загрязнение рабочей жидкости, повреждение уплотнения штока, перекос в гасителе в кронштейнах тележки	Снижение параметра сопротивления, повышенная нагрузка на манжеты и поршень	Отремонтиро-вать направляю-щую наплавкой медно-железными электродами или латунью с последующей механической обработкой
Клапан	Отсутствие или пониженные силы вязкого сопротивления при проходе жидкости через дроссель	Неплотная посадка диска впускного клапана или шарика предохранительного клапана, разрегулировка, уменьшение вязкости жидкости	Снижение параметра сопротивления, ухудшение плавности хода	Заменить, восстановить неисправности детали, притереть диск. Собрать и отремонтиро-вать клапан, заменить рабочую жидкость

3.2. Деповской ремонт гасителей колебаний

Деповской ремонт гасителей производится через каждые двенадцать месяцев после постройки, деповского или заводского ремонта.
Обмытые гасители, снятые с тележек, поступают на участок сухой наружной очистки, для очистки оставшейся грязи металлической щеткой, не устраненной после моечной машины, и обтирки ветошью, после чего на столе разборки слесарь проверяет маркировку гасителя, заменяет резиновые, металлические втулки в головках. Внутренний диаметр металлической втулки контролируется калибром–пробкой ГКЗ по взаимно–перпендикулярным осям отверстия. При браковочном износе металлические втулки заменяются новыми. Допускаемый износ 0,5 мм. Наружный диаметр втулки контролируется калибром–скобой (НЕ 39,3мм ГК5) или штангенциркулем. Допускается устанавливать капроновые втулки вместо металлических и резиновых при условии соблюдения установленных размеров и качества капрона.
Резиновые втулки головок заменяются полностью. Перед постановкой новой втулки ее покрывают клеем 88–СА по ТУ 38.105.1760-87 снаружи и внутри. Запрещается покрытие резиновых втулок масляными смесями. При запрессовке втулок можно пользоваться мыльным раствором.
Затем гасители разбирают. Стопорный винт штоковой головки выкручивают после удаления следов кернения. При невозможности выкручивания его высверливают. Разборка производится на специализированном верстаке с механизированными захватами.
Запрещается использовать для фиксации штока зажимы без смягчающих прокладок.
Внутренние детали (клапана, корпуса нижнего клапана, рабочий цилиндр, поршень с кольцом, направляющая втулка и др.) промываются и сушатся отдельно от наружных деталей (головки, кожух и др.), а затем осматривают и обмеряют измерительными инструментами.
Резьбовые поверхности штока и поршня разрешается ремонтировать наплавкой. Допускается восстановление резьбы штока приваркой втулки на предварительно обточенный хвостовик, с последующим нарезанием резьбы. На цилиндрических поверхностях штока и поршня не допускается местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм. Измерения проводят индикатором на штоке, фиксированном в центрах или в других приспособлениях. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозийных повреждений. Слесарь удаляет коррозию полированием. Не допускается обработка поверхности штока наждачными полотнами и зажим его в тисках или других захватах без смягчающих прокладок, например, из меди. Штоки восстанавливают наплавкой, напылением или хромированием. Шероховатость поверхностей должна соответствовать чертежным данным. Контроль параметров резьбы проводят набором калибров, резьбовыми шаблонами и визуально. Диаметр штока измеряют микрометром, рычажной скобой или калибром-скобой ГК1, непроходной размер калибра–скобы должен быть 47,93 мм. Для вновь изготовленных штоков используют калибр-скобу с проходным размером 47,99 мм и непроходным – 47,96 мм. Измерение штока проводят в рабочей зоне. Диаметральный зазор между направляющей и штоком допускают не более 0,08 мм и определяют набором щупов №1 по ГОСТ 882–75 при установке штока в рабочее положение относительно направляющей.
Поршневые кольца должны иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра. Размер замка не более 1,3 мм выявляют набором щупов № 4 по ГОСТ 882 при сжатии кольца в калибре–кольце КГ 4 (67,5^+0,1 мм) или 68,0^+0,30 мм, в зависимости от диаметра цилиндра гасителя. Кольцо должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра.
На направляющей штока не допускаются задиры, вмятины на рабочих и сопрягаемых поверхностях со штоком и цилиндром. Внутренний диаметр контролируется калибром-пробкой ГК2 (не 48,070 мм). Вновь изготовленные направляющие проверяются калибром–пробкой с проходным размером 48,005 мм и непроходным 48,01 мм. Контроль производится по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Допускается ремонтировать направляющую штока наплавкой электродами марки ОЗЧ-1 (ГОСТ 9466), латунью или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров.
Износ наружной посадочной поверхности цилиндра определяется калибром–скобой с непроходным размером НЕ 78,03 мм. Цилиндр, в случае неисправности, заменяется новым, износы внутренней рабочей поверхности выявляются индикаторным нутромером. Местный износ внутренней поверхности не должен превышать 1,0 мм. На внутренних и торцевых поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 1,5 мм.
Сопрягаемые поверхности диска и корпуса впускных клапанов должны быть притерты, и не иметь рисунок, вмятин и др. повреждений. Диски клапанов должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Просадка пружин впускного клапана не допускается. Просадка пружины предохранительного клапана допускается до высоты 140,1 мм. Слесарь на приспособлении испытывает предохранительные клапана на открытие при давлении жидкости 4,50,5 МПа (455) кгс/см², регулировочный винт после сборки стопорят кернением.
Корпус гасителя, штоковая головка, кожух и гайка после обмывки, просушки воздухом, осматриваются и обмеряются. Резьбовые участки верхней головки, корпуса и кожуха восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой резьбы. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух с помощью 3-х болтов М10х20, установленных радиально через 120^о по окружности резьбы. Используя шаблоны резьбовые, калибры измеряется овальность корпуса и кожуха. Устраняется овальность сваркой и обработкой на токарном станке.
Манжеты устанавливаются в сальниковой обойме зеркально в противоположные стороны: одна для предохранения от утечек жидкости, вторая – для защиты от попадания пыли и влаги в гаситель. Перед сборкой манжеты выдерживаются в используемой жидкости не менее 10 мин. Внутренний диаметр должен быть мм, проверяется с помощью индикаторного нутромера.
Резиновое кольцо, уплотняющее корпус, заменяют при наличии надрывов, остаточной деформации или набухания.
Алюминиевое кольцо, заменяется при деформации или уменьшении толщины до 1,7 мм.
Масло ВМГЗ по ТУ38.101.479 заливают в гаситель (КВЗ-ЛИИЖТ черт. 45.30.045 - 0,9…1 л. буксовый со штыревым креплением 4075.20.100 -0,8 л., вертикальный 4065.33.100–1,2л. горизонтальный 4065.33.200–0,6л.), предварительно профильтровав его через металлическую сетку № 018 ГОСТ 6613.При этом темпе­ратура его должна быть в пределах 15-25^оС. допускается смесь свежего масла ВМГЗ с восстановленным в соотношении 1:1, а также масло АМГ–10 (ГОСТ 6794) и трансформаторное масло Т-750 (ГОСТ 982).
Перед сборкой шток и внутреннюю поверхность втулок гасителей производят на специализированном стенде, оснащенным механизированными зажимами в головках следует покрыть жировой смазкой ЦИАТИМ 221 (ГОСТ 9433), ЦИАТИМ 279 (ГОСТ 14296) или тормозными смазками ЖТ–79Л по ТУ 32–ЦТ–1176, или ЖТКЗ-65 по ТУ 32– ЦТ–546. Гаситель прокачивают для поступления рабочей жидкости в поршневую и над поршневую полости цилиндра. Затем впрессовывают направляющую в цилиндр. Сопряжение цилиндра с днищем и направляющей уплотняют алюминиевыми кольцами. Диаметральный зазор между штоком и направляющей не должен быть более 0,08 мм. Гайку корпуса закручивают до упора, устанавливают кожух, наворачивают на шток верхнюю головку. Затем гаситель направляют на стендовые испытания.
Гасители в сборе испытывают на стенде с записью рабочей диаграммы. По диаграмме выявляют отсутствие внутренних дефектов и качество сборки, состояние втулок в головках, а также определяется качество сборки сальника и надежность крепления внутренних деталей гайкой корпуса, отсутствие протечек жидкости через уплотнения штока и корпуса.
Пройдя стендовые испытания, гаситель проходит окончательную сборку и маркировку. Гасителям плотно навинчивают головку на шток и устанавливают стопорный винт. Если последний был вывернут, то вначале высверливают посадочное место, а затем нарезают резьбу и устанавливаются топорный винт очередного типоразмера. Винт закрывают в паз от само отвинчивания в эксплуатации. Допускается установка пружинной шайбы между штоком и головкой взамен стопорного винта при наличии специальной выточки в торце штока глубиной ¾ от толщины шайбы 2465г по ГОСТ 6402 и контроле затяжки резьбы. Наворачивают кожух на головку и устанавливают стопорный болт кожуха. При значительных повреждениях резьбы головки или кожуха допускается прикреплять кожух тремя или четырьмя болтами М10х20, установленными радиально и равномерно по окружности головки. При сборке контролируется внутренний диаметр головок под резиновые втулки калибром–пробкой ГК6 (не проходной размер 50,4 мм). Износ валика гасителя должен быть не более 0,5 мм, определяется непроходным калибром 31,05 мм.
Р
исунок. 3.1 Схема рассмотренных циклов деповского ремонта и единой технической ревизииТО-3
Собранный гаситель маркируют: на нижней головке клеймами выбивают номер ремонтного предприятия, букву Д или К (капитальный), обозначающую вид ремонта и дату, например: 315Д.10.93. После этого исполнитель делает запись в журнале ремонта гидрогасителей, записывает в него № гасителя, дату ремонта, значение параметра сопротивления, ставится подпись исполнителя, подпись мастера тележечного участка, принимающего гаситель после ремонта.
Окраска гасителей осуществляется в тележечном участке работниками малярного цеха.