7. Pаrmаlаrning klаssifikаtsiyasi. Rеjа

№7.
Pаrmаlаrning klаssifikаtsiyasi.


Rеjа:
1. Tеshiklаrgа ishlоv bеruvchi аsbоblаr vа ulаrning аsоsiy turlаri.
2. Tеshiklаrgа ishlоv bеruvchi аsbоblаr vа ulаrning аsоsiy turlаri.
3. Burаmа (spirаl) pаrmаlаrning klаssifikаtsiyasi.
4. Tеshiklаrgа ishlоv bеruvchi аsbоblаrning аsоsiy qismlаri, kоnstruktiv elimеntlаri vа gеоmеtrik pаrаmеtrlаri.
5. Аsоsiy qismlаri, kоnstruktiv elimеntlаri vа gеоmеtrik pаrаmеtrlаri.
6. Burаmа chiziqlаrini vа pаrmа аriqchаsi yuzаsi kеsimini ko’rish.
7. Pаrmа kоnstruktsiyalаrini yaхshilаsh usullаri.


Tаyanch so’z vа ibоrаlаr: pаrmаlаsh. pаrmа turgunligi, bоlgаlаsh vа kеsish, kirindi, kеsuvchi аsbоb, kеsish jаrаyoni, аsbоblаrni еyilishi, аsbоblаr gеоmеtriyasi, kеsish rеjimi, kеsish kuchi, mоylаsh-sоvitish, mеtаllаrgа kеsib ishlоv bеrish, хаrоrаtni аniklаsh, аsbоblаrni turgunligi, yuzаning sifаti, аsоsiy vаqt, аsbоbsоzlik mаtеriаllаri, аsbоbsоzlik pulаtlаr, qаttiq qоtishmа, nоmеtаl аsbоbsоzlik mаtеriаllаr, jilvirtоsh mаtеriаli, jilvirlаsh, jilvirlаsh tоshlаrini shаkli, jilvirlаsh tеzligi.


Turli ishlov berish usullarining uziga xos xususiyatlari.
YAxlit materialdan ochik va yopik tsilindrik teshiklar xosil kilish uchun parma deb ataladigan asbobdan foydalaniladi. Parma yordamida teshik xosil kilish texnologik jarayoni parmalash deyiladi.
Mavjud teshikni diametrini parma yordamida kattalashtirish parmalab kengaytirish deyiladi, zenker yordamida kattalashtirish esa zenkerlash deyiladi. Parma teshik ochish ishlarida asosiy kesuvchi asbobdir. Parmalar uz konstruktsiyasi jixatidan burama, patsimon, zagotovka toretslariga markaz teshiklari ochish uchun xizmat kiladigan markazlovchi, chukur teshiklar ochish uchun, kattik kotishma plastinkalar bilan taxminlangan kundalang kirrasiz parmalarga bulinadi. Parma geometriyasini oldingi lektsiyalarda kurib chikkan edik, endi kesish jarayonini asosiy elementlarini kurib chikaylik.

Agar parmaning burchaklari kesish jarayonida olib karaydigan bulsak, parmaning aylanma va ilgarilanma xarakatlari natijasida kesish vintsimon yuzasi xosil buladi. Natijada parma burchaklarining, oldingi burchagi-_n, orka burchagi n ning xakikiy kiymatlari parmaning statik vaziyatida kurib chikilganiga karaganda birmuncha uzgaradi, yaxni oldingi burchak _n katta, orka burchak n kichik bulib koladi.
Bu erda -kesish traektoriyasining nuktadagi kiyalik burchagi.
-burchakning kiymatini kuyidagi formuladan topish mumkin.
tg=S/d
Formuladan kurinib turibdiki, surish kiymati kanchalik katta bulsa va asosiy kesuvchi kirradagi tanlangan nukta parma markaziga kanchalik yakin bulsa  shunchalik katta buladi.
Parmalashda kesish elementlari kuyidagicha:
D/2

Parmalashda kesish chukurligi parma diametrining yarmiga tengdir t=D/2 mm, teshikni parmalab kengaytirganda esa kesish chukurligi kuyidagicha buladi. t=D-d/2.
Surish S-parma bir marta tula aylanganda uz uki buylab siljishi mm/ayl. da.
Parma bir vaktning uzida 2 ta kesuvchi kirrasi bilan ishlangan-ligi uchun bir kesuvchi kirrasiga tugri keladigan surish kiymati kuyidagicha buladi.
Sz=S/2
Kesib olinadigan katlam kalinligi [a] parma bir marta tula aylanganda shu parma kesuvchi kirrasining ketma-ket keladigan ikki vaziyati orasidan eng kichik masofa
a=Szsin=S/2 sin
Teshik parmalashda kesib olinadigan katlam kundalang kesimning ikkala kesuvchi kirrasiga tugri keladigan yuza kesish chukurligi bilan surish kiymati kupaytmasiga teng
f=tS=DS/2 mm²
parmalab kengaytirishda
f=S(D-d)/2 mm²
Teshik parmalashda va kengaytirishda asosiy texnologik vakt kuyidagicha aniklanadi.
To=L/nS
bunda L=Lish+L₁+L₂
Kesish jarayonida parmaning kesuvchi kirralari, tasmadagi burchaklari va kundalang kirrasi eyiladi.
Pulat zagotovkalarda teshik parmalashda kesuvchi kirralari va tasmaning burchaklari, kundalang kirrasi bir vaktda eyiladi.Bunda eyilish bir tekis bulmaydi, parmaning chekkasida eyilish kup buladi, bunga sabab parma chekkasida tezlikning kattaligi.
Texnologik vazifasi. Parmalash,zenkerlash va razvertkalash aylanasimon teshik yuzalarga xar-xil darajadagi aniklikda va gadir-bugirlikda ishlov berishdagi texnologik usuldir.
Tехnоlоgik vаzifаsi. Pаrmаlаsh,zеnkеrlаsh vа rаzvеrtkаlаsh аylаnаsimоn tеshik yuzаlаrgа хаr-хil dаrаjаdаgi аniklikdа vа gаdir-bugirlikdа ishlоv bеrishdаgi tехnоlоgik usuldir.
Ishlov beriladigan materiallarning xossalari kesish kuchlariga katta ta`sir Utkazadi. Biroq, statik tajribalar sharoitida Ulchangan kesish kuchlari va ishlov beriladigan materialning mexanik xarakteristikalari orasidagi aniq va bir maonoli bog’liqlik xozircha Urnatilmagan. Bu quyidagicha tushuntiriladi kesish sharoiti farq qiladi.
Xisoblarda kesish kuchlari va chUzilishdagi yoki Brinell bUycha qattiqliqdagi mustaxkamlik chegarasi orasidagi takribiy emprik bog’lanishlar bir murdagi materiallar guruxi uchun xaqiqiy xisoblanadi (uglerodli pulat, kulrang chuyan va xokazo). Masalan, bir xil mustaxkamlik chegarasida v=700 mn/m<sup>2</sup> (70 kchs/mm<sup>2</sup>) va bir xil kesish sharoitida R<sub>z</sub> kuchi xrom-nikelli pulatlarga ishlov berishda uglerodli pulatlarga ishlov berishdagicha nisbatan 10-12% ga katta buladi.
Pulatlarga ishlov berishda kesish kuchiga ishlov beriladigan materialning qovushqoqligi va plastiklik muxim ta`sir Utkazadi: nisbiy chUzilish  qanchalik katta bUlsa, R_z kuchi shunchalik katta buladi.
Umuman, v va Rv oshishi bilan kesish kuchlari Usadi: R_z - nisbatan sekin, R_y va R_x -ancha tezroq. R_z kuchi mustaxkamlik chegarasiga tugri proportsional bUlmagan ravishda, birmush sekin Usadi. Bu uglerod tarkibini ortishi bilan mustaxkamlik chegarasi ortadi, Lekin qovushqoqlik kamayadi, bundan tashqari qattiq pulat paklepga kam dugor buladi. Kesish kuchiga taxminan normal yUnaltirilgan R_h gorizontal kuch omaliy jixatdan ishlov beriladigan material qovushqoqliga emas, balki uning qatiqligi yoki qisilish qarshiligiga bog’liq buladi.
Normativlarda keltirilgan formulalar va jadvallar buyicha boshqa bir xil sharoitlarda qattiq qotishmalar bilan ishlaganda R_z kuch R18 keskichlar bilan ishlagandagidan 20-25 kichik buladi, minerolokeramik keskichlar bilan ishlaganda esa qattiq qotishmalar bilan ishlagandagidan 10 - 11 / ga kichik buladi.
Tajribalar bilan bu faqatgina TSM 332 keskichlarni munosabatida tasdiqlanadi. Qattiq qotishmalar bilan ishlashda R18 keskichlar bilan solishtirilganda R_z kuchni namoyishiga kelganda, normativlardagi ma`lumotlar tekshirish va aniqlashni talab etadi chunki ular bir qator tajribalar bilan tasdiqlanmaydi.
R_z kuchning amaliy qiymatlari pulatni tezkor yunishda R18 keskichlar bilan yunishdagicha nisbatan 8 – 10% ga kichik buladi.