Assessment of the

Receiving/receiving office: 
Receivers at time of receiving, work with buyers, to insure what was purchased and what is being 
received is verified and accurately documented. This is important because any discrepancies can be 
reported via phone by the buyer to the shipper. Any latency in this reporting can prove costly. 
• Digital cameras used to document: shifted/ fallen loads, floor-stacked versus pallet loaded product, 
etc. 
• It is necessary to have a well-organized and well managed receiving office to handle driver calls, 
organize grower/packer/shipper manifests, purchase orders from buyers, etc. 
Quality Control (QC): 
• Must training employees repetitively to ensure knowledge to know exactly what product(s) they 
are looking-at/receiving, and, WHAT they need to be continuously looking-for. These are 
imperatives to determine the quality of incoming product. 
• Delivery truck and drivers are detained until QC results are determined. Any and all discrepancies, 
i.e., condition and quality of product, quantity, bill-of-lading, etc. must be resolved before driver 
departures. 
• Digital cameras to document: frozen product, decayed/moldy product, unusually soil-laden products, 
etc. 
Cooler manager: 
• Following QC, palletized products are removed from the refrigerated receiving dock and “put-away” 
into the appropriate temperature-controlled cooler and into the appropriate racked slot. 
o 
each cooler manager is responsible for their individual coolers 
o 
product rotation within each racked slot 
o 
temperature monitoring and reporting any abnormalities. 
o 
weekly inventory, by physically counting the slotted products. 
o 
sanitation of coolers: picking-up decayed/crushed product and all other debris. 
Cooler/facility sanitation is constant! 
• Cooler sanitation was 20% cooler manager and 80% janitorial ops.