Перечень элементов

1.9 Расчет припусков (на 1 поверхность аналитическим или статическим методом)


Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном, приходиться повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали. Размеры припусков на механическую обработку устанавливают на основании следующих технологических требований: припуски должны быть достаточными для получения формы, соответствующей техническим требованиям чертежа, требуемого качества обработанной поверхности и точности в заданных размерах. Для получения деталей более высокого качества необходимо при каждом технологическом переходе механической обработки заготовки предусматривать производственные погрешности, характеризующие отклонения размеров, геометрические отклонения формы поверхности, микронеровности, отклонения расположения поверхностей, а также толщину твердой корки, образующейся на поверхности отливок, поковок и штамповок при их резком остывании. Все эти отклонения должны находиться в пределах поля допуска на размер поверхности заготовки. В крупносерийном производстве токарную обработку можно произвести на токарном станке с ЧПУ.
Составим технологический маршрут обработки поверхности Ш60 Элементы припусков (Ra=6,3; )
Технологический маршрут обработки поверхности Ш60
015 Токарная (черновая)
Минимальный припуск на черновую обработку составляет 4 мм на диаметр.
деталь корпус конструктивный заготовка
ш60 + 4 = ш 64 мм

По максимальным размерам заготовки выбираем диаметр проката наиболее близкий к нашим расчетом. Это - ш65мм.

2. Расчет режимов резания и норм штучного времени на операцию

На основании рабочего чертежа в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала произвожу расчет режимов резания.

Операция 010. Переход 2. Точение поверхности.
Для обработки наружной поверхностиприменяем проходной резец с твердосплавной пластинкой Т15К6. (таб.1;стр.148.)
Значения параметров резца (таб.2 и 4;стр.149 и 150.): - материал державки Сталь 40 - длина резца 140 (мм) - сечение державки bЧh = 16Ч25 - углы резца: φ = 45є; φ1 = 45є; α =8є; γ =12є; r = 1 (мм) Режима резания.
Глубина резания

t = (D – d) / 2 = (65 – 60) /2; t = 2,5 (мм)

Подача Sт = 0,6…1,2 (м/мин) (таб.7;стр.152.) Скорость резания

(Vт) Vт = (Cv/TmЧtxЧSy)ЧKv = (350 / 600,20Ч 2,50,15Ч0,60,35 )Ч0,025 = 4,01 (м/мин)

Кv = KmvЧKnv ЧKun = 0,043Ч0,9Ч0,65 = 0,025 (таб.13-17;стр.156-160.)
Kmv = (750/32)-1 = 0,043 Knv = 0,9 Kun = 0,65

Формула числа оборотов шпинделя (n)

n = 1000ЧVт / ПЧD = 1000Ч4,01 / 3,14Ч65 = 19,64 (об/мин)

nд = 4000 об/мин (по паспорту станка)

Формула действительной скорости резания (Vд)

Vд = ПЧDЧnд / 1000 = 3,14Ч65Ч4000 / 1000 = 816,4 (м/мин)

Формула мощности резания (Nрез)

Nрез = PzЧVд / 60Ч1020 = 162 Ч 816,4 / 60 Ч 1020 = 2,16 (кВт) Pz = 10ЧCpЧtxЧSyЧVдnЧKp = 10Ч300Ч2,51Ч0,6x0,75Ч816,4-0,15Ч0,08 =162(H)

Kp = KmpKφ Кr = 0,93Ч0,94x0,93 = 0,0,8 (таб.18-20;стр.160-162.)
Kmp = (32 / 750)0,75 = 0,93
Kφ = 0,94
Кr = 0,93
Nрез = 2,16 (кВт) < Nст = 3 (кВт)

Основное время (То)

То = LЧi / nЧS =10,7Ч1 / 4000Ч0,6 = 0,004 (мин) Li = l+y+∆ = 5,7+2+3 = 10,7 (мм) I = 5,7 (мм) y = 2 (мм) ∆ = 3 (мм)