Mavzu: Kon mashina detallari va mustahkamligi va aniqligiga qo’yiladigan talablar. Reja

Kesuvchi yordamchi asboblarni hamda moslamalarni tayyorlash aniqligi ularni vaqt birligi ichida yemirilishi.
Kesuvchi va yordamchi asboblarning tayyorlash aniqligi detallarga mexanik ishlov berish berish aniqligiga ta’sir kursatadi. Mashina detallari kabi kesuvchi va yordamchi asboblar absolyut aniq tayyorlanadi. Ishlov berish jarayonida ularning xatoliklari u yoki bu kurinishda detala kuchadi. Bundan tashqari, ishlov berish jarayonida ular yemiriladi va natijada xatolik ortib boradi. Bu esa yemirilish natijasida dastgoh detallariga nisbatan kesuvchi asbobni ta’siri yo’qori ekanligini bildiradi.
Kesuvchi asbobning o’lchamlari yemirilishi natijasida hosil buluvchi xatoliklar uisobi. Kesuvchi asbobning kesish yuliga boђliqligi uning o’lchami yemirilishi orqali ifodalanadi. Bu uz navbatida 1000 m yul hisobiga keltiriladi va keltirilgan o’lchamli yemirilish K orqali aniqlanadi.
Yunishda kesish yuli L, m da quyidagicha aniqlanadi:
, m (3.1)
bu yerda: D - ishlov berilayotgan yuza diametri, mm; l - ishlov berilayotgan yuza uzunligi, mm; S - uzatishlar miqdori, mm/oboekt.
Bitta partiyadagi n detallarga ishlov berilsa, u holda umumiy yul LNqLN. Kesuvchi asbobni moslashishi uchun dastlabki yemirilish yulini 1000 m deb olsak,
, m (3.2)
normativlardan foydalanib keltirilgan yemirilish K ni qabul qilsak, u holda umumiy yemirilish E_p
bo’ladi. (3.3)
Moslamaning xatoligi uning detallarini xatoligi va yemirilishi natijasida hosil bulib, tayyorlanayotgan detalning quyimlari maydoni qiymatidan 1/3-1/5 barobar ortib ketmasligi kerak.
Dastgohni talab etilgan o’lchamga sozlash va kesuvchi asbobni o’rnatish xatoliklari.
Donali ishlab chiqarish sharoitida kesuvchi asbobni sozlash ishlov berish davrida ishchi tomonidan amalga oshiriladi. Seriyali va yalpi ishlab chiqarish sharoitlarida esa sozlovchi tomonidan ishlov berishgacha amalga oshiriladi.
Donali ishlab chiqarish sharoitida kerakli o’lcham sinab kesib olish yuli bilan olinadi. Bu holda ma’lum qatlam qatlam kesib olingandan sung o’lcham tekshirib kuriladi va h.k. bu ishni talab etilgan o’lchamga erishgunga qadar davom ettiriladi. Bu ishlarni bajarishda ishchi dastgoh limbasidan foydalaniladi. Bu usulda sinab kesilgan uzunlikdagi kesish cho’qurligi detalni butun uzunligi bo’yicha bir xil bulmasligi tufayli xatolik hosil buladi.
Zamonaviy usullardan biri, talab etilgan o’lchamni avtomatik tarzda olishdan iborat. Bu usulga kura dastgohning ishchi organlari, moslama va kesuvchi asbob avvaldan kerakli ravishda talab etilgan o’lchamga sozlanadi. Buning uchun kesuvchi asbab harakatini chegaralovchi maxsus tusqichlar o’rnatiladi. Kesuvchi asbobni o’rnatish, ularni almashtirish, tusqichlarni yeyilish natijasida xatoliklar yuzaga keladi.
Dastgoh yoki moslamada xom-ashyoni bazalash va o’rnatish xatoliklari. O’rnatish xatoligi Ye_o’r umumiy xatoliklarni tashqil qiluvchi xatoliklardan biri bulib, bazalash xatoligi Ye_b va maxkamlash xatoligi Ye_m yiђindisidan iborat.
Bazalash xatoligi o’rnatish bazasi bilan o’lchov bazalarini qo’shilmaganligi sababli hosil buladi.
Maxkamlash xatoligi qisish kuchi ta’sirida detalni siljishi tufayli hosil buladi. Xom-ashyoning siljishi o’q bo’yicha, radial va burchak ostida bulishi mumkin.
Tekis yuzalarga ishlov berishda bazalash xatoligi vektori va maxkamlash xatoligi vektorlari bir nuqtaga yo’nalgan deb qabul qilinsa:
E_uqE_b + Ye_m (3.4)
Aylanish o’qiga ega bulgan yuzalarga ishlov berishda bazalash va maxkamlash xatoliklari vektorlari turli burchak ostida uzaro joylashgan deb qaralsa:
. (3.5)
Agarda o’rnatish bazasi bilan o’lchov bazasi birga bulsa Ye_bq 0 buladi.
3.1-rasmda kursatilgan holat uchun L o’lchamli taominlashda Ye_b Lq0 chunki A-A yuza ham bazalash ham o’lchov bazasidir. K o’lchamni ta’minlashda esa o’lchov bazasi V-V bulgani uchun Ye_bq.
Detallarni bazaviy teshiklari bo’yicha tsilindrik yuzalarga o’rnatishda (barmoqlarga) o’lchov bazasi ta’minlanayotgan o’lcham yo’nalishida siljishini inobatga olish kerak (3.1-rasm). Kengayuvchi barmoqqa o’rnatilganda (oraliq yo’q holda) l-o’lchamga nisbatan xatolik xom-ashyo diametri D ning quyimi maydoning yarimiga teng buladi. Ye_bq2. Bikr barmoqqa o’rnatilganda esa Ye_b hosil bulgan oraliq qiymatiga katta buladi:
E_bq _or (3.6)
Texnologik ishov beruvchi tizimga (TIBT) ta’sir etuvchi kuch ostida dastgoh detallari ishlov berilayotgan detal va kesuvchi asbobning deformatsiyasi TIBT ning bikrligi. Metall kesish dastgohlarida detallarga ishlov jarayonida hosil bulgan kesish, moslamani siqish kuchlari va boshqa kuchlar dastgoh detallariga ishlov berilayotgan detala, kesuvchi asbobga ta’sir kursatadi. Natijada ularning deforamatsiyalanishi, kesuvchi qirrani holatini uzgarishi, detal o’lchamlarini uzgarishi kabilar ko’zatilib tuђri geometrik shaklda oђish hollari vujudga keladi (konussimonlik, ovallik).



3.1-rasm. Detallarni tekis va tsilindrik yuzalari bo’yicha o’rnatish

Ishlov berish jarayonida hosil bulgan deformatsiyalar ta’sirida sodir buluvchi tuђri shakldan oђish hollari 3.2-rasmda keltirilgan.

3.2-rasm. TIBT ning deformatsiyasi natijasida tuђri geometrik shakldan oђishi hollari.
Yo’qoridagilardan kurinib turibdiki TIBT ning bikrligi detallarni tayyolash aniqligiga katta ta’sir kursatadi.
TIBT ning bikrligi deganda elastik ishlov berish tizimining kuch ta’sirida deformatsiyasiga qarshilik kursatish qobiliyati tushuniladi.
JTq R_u/u, kg/mm, (3.7)
bu yerda: JT - tizimning bikrligi; R_u- kesish kuchining radial tashqil etuvchisi; u- kesuvchi qirraning siljishi (deformatsiyasi).
Bikrlikka teskari tushuncha moslanuvchanlik deb yuritiladi yoki:
, mm/kg (3.8)
Detallarni ishlov berish uchun maxkamlash kuchlari ta’sirida deformatsiyalanishi. Detallarning aniqligi ularni ishlov berish uchun maxkamlashda hosil bulgan kuchlar sezilarli ta’sir kursatadi. Maxkamlash vaqtida kuch ta’sirida yupqa devorli detallarni uch mushtchali patronlarda o’rnatishda (3.3-rasm) yaqqol kuzga tashlanadi.

3.3-rasm. Xalqa (vtulka)ning uch mushtchali patronda maxkamlash natijasida hosil bulgan xatoliklar:
a) maxkamlangan holat; b) maxkamlanmagan holatda ishlov berilgandan sung holat;
v) detalni patrondan olgandan keyingi holat.
Issiqlik deformatsiyalari va ichki kuchlanishlar. Yakunlovchi ishlov berish operatsiyalarida issiqlik ta’sirida hosil buluvchi ishlov berilayotgan detalni va dastgoh detallarining deformatsiyasi alohida ahamiyatga ega. Bu turdagi deforamtsiyalar IT 5 va IT 6 kvalitet aniqlikda ishlov berishda alohida ahamiyat kasb etadi. Issiqlik ta’sirida detal o’lchami kattalashib sovugandan sung kichrayib qolishi mumkin. Xuddi shunday dastgoh detallari ham issiqlik ta’siridan uz o’lchamlarini uzgartiradi va texnologik sozlash vaqtida xatoliklarni yuzaga keltiradi.
Ishlov berilgan sung detal yuzasi sifatini ulchash aniqligiga ta’siri. Ishlov berilgan sung detalni yuza tozaligi o’lchov aniqligiga quyidagicha ta’sir kursatadi. Agar yuza yo’qori ђadir-budirlikka ega bulsa ulchash notekislikni cho’qqilari bo’yicha bajariladi. Ish jarayonida bu cho’qqilar tezda ezilib detalni xaqiqiy nominal kursatkichi nazorat qilinmagan buladi.
Ishlov berish xatoliklarining yiђindisi. Yo’qorida ko’rib utilgan xatoliklar shuni kursatadiki, ulardan biri ikkinchisini qoplashi mumkin, chunki biri aniqlikni oshirsa ikkinchisi kamaytiradi yoki biri kuchliroq ta’sir kursatsa ikkinchisi sezilarsiz ta’sir etadi. Bundan tashqari, bu xatoliklarni vektorlari uzaro qandaydir burchak ostida bulishi mumkin.
SHuning uchun bu xatoliklarning yiђindisini aniq ulchashlar yordamida aniqlash mumkin. Qator mulliflar tomonidan taklif etilgan tenglamalar turli kurinishga ega bulib, yo’qoridagilar sababli keng tarqalmagan. Biz bu xatoliklarni harflar bilan belgilab ularni algebraik yiђindisi bilan cheklanamiz.
(3.9)
bu yerda: _D- dastgoh xatoligi; _k- kesuvchi asbob xatoligi; _ix- texnologik sozlash xatoligi; _u - o’rnatish xatoligi; i_DL – l dastgoh detallari va ishlov berilayotgan detallar deformatsiyasii natijasida hosil bulgan xatolik; r _dk- maxkamlash kuchi ta’siridagi xatolik; _ID - issiqlik deformatsiyasi tufayli hosil bulgan xatolik; ₀ - ulchash xatoligi; _b- ish bajaruvchining xatoligi; x - qoldiq o’qchlanishlar ta’siridagi xatolik.