Urganch davlat universiteti texnika fakulteti

w^'' ikkinchi kritik tezlikni
	0
tavsiflaydi. Ikkinchi kritik tezlik
birinchi kritik tezlikdan katta bo‘lsa,ya’ni
w2>w1 bo‘lgan paytda zarrachalar oqim (gaz
yoki suyuqlik oqimi) bilan birgalikda			4.3-rasm.	Donador
apparatdan chiqib ketadi. Bunday sharoitda			materiallar	gidravlik
qatlamdagi	qattiq	zarrachalar	qarshiligining tezlik bilan
og‘irligining	kamayishi	natijasida	o‘zaro bog‘liqligi

qattiq zarrachalarni mavhum qaynash holatiga keltirish uchun kerak bo‘lgan energiya sarfi kamayadi.

SHu sababli bosimlar farqi r S nuqtadan keyin asta skekin kamayadi. O‘zgarmas qatlamdan mavhum qaynash holatiga o‘tish uchun bosim cho‘qqisi R₀ xarakterlidir. Zarrachalar o‘rtasidagi o‘zaro tortishish kuchlarini

yengish uchun qo‘shimcha energiya sarflanishi sababli bosim cho‘qqisi hosil bo‘ladi. Bosim cho‘qqisining kattaligi zarrachalar shakli va yuzasiga bog‘liq.

Agar gaz tezligi sekin-asta kamaytirilsa, egri chiziq A nuqtada

31

kesishmay pastroqdan o‘tib, cho‘qqi hosil qilmaydi. Bu hodisa gisterezis deb ataladi. Mavhum qaynash hosil bo‘lishining kritik tezligini topish uchun juda ko‘p tenglamalar taklif etilgan. SHarsimon bir jinsli zarrachalar uchun birinchi kritik tezlikni topishda Todes tenglamasidan foydalanish eng qulaydir:

Rekr			Ar			,	(4.1)
			 5,22
				Ar
	1400

bu erda
^'_d

^Rekr ⁰_{
Ar }^d³^(kz^^m^)g_,

2

4. 
   – qattiq zarrachalar diametri,m; ρ_m- muhitning zichligi, kg/m³; ρ_qz –
   

qattiq zarrachalar zichligi, kg/m³, μ – muhitning dinamik qovushoqligi, N·s/m²; g – erkin tushish tezlanishi m²/s.

O‘zgarmas qatlam va mavhum qaynash qatlami balandliklari quyidagi bog‘lanish ѐrdamida xisoblanadi.

H(1)  H₀(1₀) , (4.2)

• 
  – mavhum qaynash qatlamining balandligi, m; ε – mavxum qaynash qatlamdagi zarrachalar orasidagi bo‘shliq (g‘ovaklik); N₀ – o‘zgarmas qatlam balandligi, m; ε₀ – o‘zgarmas qatlamdagi zarrachalar orasidagi bo‘shliq
  

(g‘ovaklik).

Mavhum qaynash jaraѐni mavhum qaynash soni Kω bilan

xarakterlanadi:

K 		V0	,(4.3)
	V ^1
	0

bu erda V₀ – apparatning to‘la kesimiga nisbatan olingan oqimning ish tezligi m/s; bu erda aparatdan o‘tayotgan gaz yoki suyuuqlikning tezligi nazarda tutilmoqda V₀ – mavhum qaynash qatlamining hosil bo‘lish kritik

32

tezligi, m/s.

Mavhum qaynash soni Kω zarrachalarning qatlamdagi aralashish intensivligini ko‘rsatadi.

Mavhum qaynash qatlamida eng intensiv aralashish Kω=2 da bo‘ladi. Lekin har bir texnologik jarayon uchun Kω ning optimal qiymati tajriba yo‘li bilan aniqlanadi. Zarrachalarning qatlamda o‘rtacha bo‘lish vaqti:

^0		Gm	,	(4.4)
		Qc

bu erda G_m – qatlamda bo‘lgan qattiq materialning massasi kg; Q_c-qattiq material sarfi, kg/s.

Qattiq zarrachalarning gaz yoki suyuqlik oqimi bilan chiqib ketish tezligi Todes tenglamasi orqali topiladi:

Re 

Ar

18

 0,62

Ar ^,

(4.5)

bu erda

Re 

^'' d

0

,



Mavhum qaynash qatlamining gidravlik qarshiligi quyidagicha

aniqlanadi:

P  H(kz

 m)(1),

Nazorat savollari

1. 
   Mavhum qaynash qatlami gidrodinamikasidan qachon foydalaniladi?
   

2. 
   Tezlikning qanday qiymatida zarrachalar havo oqimi bilan chiqib ketadi?
   

3. 
   Mavhum qaynash qatlamining qanday holatlarida engil zarrachalar otilib chiqib ketmaydi?
   

33

Mavzu bo‘yicha bilimlarni chuqurlashtirish uchun adabiyotlar ro‘yxati

1. 
   Kimyo va oziq-ovqat sanoatlarining asosiy jarayon va qurilmalarini xisoblash va loyixalash. O‘quv qo‘llanma. Toshkent – 2000 y.
   

2. 
   Kavetsskiy G.D., Vasilьev B.V. «Protsessы i apparatы ximicheskoy texnologii». – M. Kolos. 1999g.
   

3. 
   Borsh I.M., Vosnesenskiy V.A. «Apparatlar va jarayonlar qurilish materiallarni texnologiyasida» – Kiev «Oliy maktab» 2001 y.
   

4. 
   Maxkamov S.M., Turobov M.T. «Apparatlar va jarayonlar qurilish materiallarni texnologiyasida» fanidan kurs loyihasini bajarishga uslubiy qo‘llanma.
   

5. 
   Burov YU.S. ―Texnologiya stroitelьnыx materialov i izdeliy‖ M. 1972g.
   

6- Modul. Filtrlash. Chang va suspenziyalarni filtrlash. Jarayonning nazariy asoslari.
Турли жинсли системаларни говак фильтр тўсиқлар ёрдамида фазаларга aжратиш жараёнига фильтрлаш дейилади. Фильтр тўсиқлар аралашманинг қатгиқ (дисперс) фазасини ушлаб қолади, сую қ (дисперсион) фазасини ўтказиб юбориш қобилиятига эга. Фильтр тўсиқлар ёки бундан буён фильт- рлар сифатида говакли материаллар қўлланилади (масалан, тўр пардалар, кар­тон, газламалар, сочилувчан материаллар, шағал, кум, говак полимер матери­
аллар, керамика, металлокерамика ва бошқалар).Фильтрлаш жараёни босим­лар фарқи ёки марказдан қочма кучлар майдони таъсирида амалга оширилади.Фильтрлаш интенсивлиги
суспензия сифати, яъни дисперс фаза чўкмаси қаршилигининг миқдорига, картон, ш илимш иқ ва коллоид моддалар бор-йўқпигига боғликдир.Турли жинсли системалар­ни ажратиш пайтида фильтр кон­струкцияси ёки фильтрловчи цен­трифуга, фильтр тўсиқ ва фильт­рлаш режимларини танлаш зарурати туғилади.Ки м ё, озиқ - овқат ва бошқа саноатларда чўкма ҳосил қилиш йўли би­лан фильтрлаш кенг тарқалган.М асалан, шакарпазликда фильтрлаш қиёмларни тозалаш, чўкмани са- турацион шарбатдан ажратиш учун қўлланилади. Пиво пиширишда эса, ушбу жараён суслодан қатт иқ фазами ажратиш ва тайёр маҳсулотни тиндириш учун ишлатилади. Ундан ташқари, винопазлик, ликер — ароқ ва шарбатлар
ишлаб чиқариш саноатларида фильтрлаш жараёнидан кенг миқёсда фойдала­нилади.
Ким ё, нон пишириш, тегирмон ва спирт саноатларида газларни тозалаш учун фильтрлаш жараёни ишлатилади.Фильтрлаш жараёнида сиқилувчи ва сиқилмайдиган чўкмалар ҳосил
бўлади. Сиқилувчи чўкма заррачалари босим ортиши билан қатлам деформа- цияга учрайди ва унинг ўлчами камаяди. Сиқилмайдиган чўкмада босим кўпайиши билан қатлам шакли ва ўлчами узгармайди.Амалда фильтрлашдан кейин қуйидаги қўшимча жараёнлар
қўлланилади:
а) чўкмани ювиш;
б) чўкмани ҳаво ёки инерт газлар оқими билан тозалаш;
в) чўкмани қуритиш;
34

Фильтрлаш жараёнининг унумдорлиги ва олинган фильтратнинг тозалиги фильтр тўсиқлар хусусиятларига боғлиқ. Ф ильтр тўсиқлар ғовак, тешиклари катта ва гидравлик қаршилиги кичик бўлиши керак. Ф ильтр тўсиқлар тузилиш ига қараб эгилувчан ва эгилмас бўлади.

Ф ильтр тўсиқлар тепа ва остки қисмидаги босимларнинг фарқи фильтрлаш жараёнининг ҳаракатлантирувчи кучи деб ҳисобланади.
Ҳаракатлантирувчи кучлар турига қараб фильтрлаш жараёни икки гу-
руҳга бўлинади: а) босимлар фарқи таъсирида ажратиш (фильтрлаш); б) мар­
каздан қочма куч таъсирида ажратиш (центрифугалаш).
3.10. Фильтрлаш турлари
Турли жинсли системаларни ажратиш пайтида фильтр тўсиқ тури ва суспензия хоссаларига қараб, фильтр тўсиқ юзасида чўкма ҳосил қилиш, фильтр ковакларини тўлдириш ва ҳам биринчи, ҳам иккинчи ҳодисалар биргаликда келган (оралиқ) ҳолатларда фильтрлаш жараёни содир бўлиши мумкин.Фильтр тўсиқ юзасида чўкма ҳосил қилиб фильтрлаш жараёни қаггиқ
жисм заррачаларининг диаметри d3 ковак диаметри d дан катта бўлганда рўй беради (3.14а-расм).
Бу усул суспензия таркибидаги қатгиқ фаза концентрацияси 1 % (масс) дан ортиқ бўлганда қўлланилади, чунки бунда фильтр тўсиқ ковагига кириш жойида гумбазчалар ҳосил бўлиши учун қулай шароитлар яратилади. Гумбазчалар ҳосил бўлиши, чўкиш тезлиги ва суспензия концентрациясининг ортишига имконият туғдиради.
Ковакларни тўлдириш усулида фильтрлаш (3.14б-расм) фильтр тўсиқ ковакларига қаттиқ заррачалар кириб тўлдирганда рўй беради. Ш уни алоҳида таъкидлаш керакки, фильтрлаш жараёнининг бошланғич давридаёқ, қатгиқ заррачалар тўсиқ ковакларини тўлдириб бошлайди. Бу ҳодиса, албатта фильтр курилмалар иш унумдорлигини пасайтиради. Жараённи керакли даражада уш лаб туриш учун фильтр тўсиқни биринчи \олатини тиклаш, яъни фильтрлашга яроқли қилиш керак. Бунинг учун тўсиқлар суюқлик оқими билан ювилади
ёки тўсиқ металлдан ясалган бўлса, қиздириб куйдирилади.
35

3.14-расм. Фильтрлаш схемаси.

1 чўкма ҳосил қилиб фильтрлаш;2 - тусиқ ковакларини тўлдириб фильтрлаш.
Оралиқ фильтрлаш усули бир вақтнинг ўзида ҳам фильтр тўсиқ юзасида чўкма ҳосил қилиш, ҳам ковакларни тўлдириб, фильтрлаш усуллари рўй берганда амалга ошади.Ушбу усулда кичик концентрацияли суспензияларни фильтрлаш жараёни тезлигини ошириш учун қўшимча моддалар иштирокида олиб борилади.Жараёндан аввал фильтр тўсиқ юзаси қўшимча модда билан қопланади. Кўшимча моддалардан қилинган қоплама тўсиқ ковакларини тўлиб
қолишдан сақлайди. Қўшимча моддалар сифатида ўта майин кўмир, перлит, асбест, кизельгур, фиброфло, асканит ва бошқа материаллар қўлланилиши мумкин.
Хулоса қилиб айтганда, фильтрлаш жараёни интенсивлиги ва фильтр курилманинг иш унумдорлиги фильтрлаш тезлигига боғлиқdир.