Ўзбекистон республикаси олий ва ўрта махсус таълим вазирлиги. Тошкент кимё технология институти «озиқ-овқат махсулотлари технологияси»

Спирт ишлаб чиқаришда махсулотларнинг материал баланс жадвали

Номи	Миқдори
Хом-ашё	3000 дал учун, кг
Тозаланмаган буғдой	88360,9
Тозаланган буғдой	85787,3
Фермент препаратлари: Аминосубтилин Гх Глюковамарин Гх	998,4 1267,5
Замес
Замес тайёрлаш
Буғдой	85787,3
Иссиқ сув	257361,9
Амилосубтилин Гх	998,4
Жами замес	344147,6
Пишириш
Контакт головкада замесни киздириш	344147,6
Икиламчи пар	20647,3
Жами қизиган замес	364794,9
Контакт головкада замесни киздириш
Замес	364794,9
Ўткир пар	36344,9
Пишириш аппаратидан чиқадиган масса миқдори	401139,8
Парни сепарациялаш
Парасепаратордаги пиширилган масса	401139,8
Етишмаётган парни ўрнини тўлдирувчи циркуляцион пар	811
Парасепаратордаги пиширилган масса миқдори	381303, 5
Массани совитиш ва қандлаштириш ускунасида сусла тайёрлаш
Совитишга ва қандлаштиришга келади
А) Паросепаратордаги крахмалли масса	348676,2
Б) Глюковамарина Гх	12667,5
Ажраладиган иккиламчи пар	29656,2
Ачитқи тайёрлаш учун сусло	20996,6
Суслани бижғитиш
Бижғиш бўлимига келади
А) сусло (ювиш сувлари билан)	345394,5
Б) ачитқили (ювиш сувлари билан)	269973,5
Жами сусла ва ачитқи	357568,1
Етилган бражка
Етилган бражка (спиртоловушка-дан келадиган сув-спирт суюқлигини хисобга олган холда	343329,4
Етилган бражкадаги сувсиз спирт (йўқотишларсиз)	23725,5
Углерод диоксид	22612,6
Бижғиштиш ускуналари ювиш сувлари билан суюлган холда брагоректификацион бўлимга келадиган умумий бражка миқдори	345046
Брагоректификация.
Қайта хайдашга келаётган бражка	345046
Бражкали ва эпюрацион колоннадаги иситувчи пар	55152,7
Барда	351077,6
Ректификацияланган спирт
Сувсиз спирт	24618
Пастеризацияланмаган спирт	354
Сивуха спиртлари	432
Сивуха спиртларини хайдалган парлари	1608
Спиртнинг йўколиши	73,8+118,6
Лютер суви	52216,7

Ёрдамчи материаллар сарфи.

«Нормами технологического проектирование предприятий спиртовой промышленности» га биноан ачитқи тайёрлаш учун бериладиган суслони кислоталилигини тўғрилаш учун 1000 дал спиртга нисбатан 22,8 кг сульфат кислота қўшилади.

ПРОДУКТОВЫЙ РАСЧЁТ.

Расчёт продуктов производства спирта произведен на основание “Норм технологического проектирования предприятий спиртовой промышленности ВНТП 34-93”.

Исходные данные:
А) Производительность на спирту 3000 дан 1 сут.
Б) Очищенное от примесей сырьё поступающее на разваривание – пшеница крахмальностью 52,37%, массовая доля влажность 14,5 % степени измельчение пшеница 75-80% проход частиц через сито 1 мм.
В) Ферментные препараты.
Амилосубтилин Гх по ТУ 18-3-15-85 (массовая доля сухих веществ С %, Амилолитическая активность АС 90 ед/см³, расход по АС 2 ед/г условного крахмала.
Глюковамарин Гх по ТУ 10-04-03-07-87 массовая доля сухих веществ 14%, сбраживаемых углеводов - 4%, глюкоамилазная активность Гл е - 220 ед/мл, расход по ГлС – 6,2 ед/г условного крахмала.


Расход крахмала.

Выход спирта из 1 т. условного крахмала пшеницы

64,7+0,8+1,1+0,1=66,7 дал
где 64,7 - нормативный выход спирта из 1 т. условного крахмала пшеницы непрерывного схеме, дал.
0,8; 1,1; 0,1 - надбавки к нормативному выходу спирта при внедрении технических усовершенствований, соответственно брожение со сроком 72 часа, полная замена ферментных препаратов крахмального сырья воздухоохлаждения.

Общий расход крахмала для получения 3000 дал спирта

.

На осахаривание поступит глюковамарина Гх:

или 1267,5 л.

где 6200 – расход глюковамарина по Гл С ед/кг условного крахмала; 220 - глюкоамилазная активность Гл С ед/мл.

Согласно принятой норме в 1 м³ глюковамарина Гх содержится 40 кг оставшегося крахмала, в 1267,5 л ферментного препарата глюковамарина Гх количество крахмала составит:

Из 50,7 кг крахмала получится спирта:

где: 65 - выход спирта из крахмала глюковамарина Гх дал/т с пшеницей в производство вводится крахмал 44977,5 – 50,7 = 44926,8 кг. Из которого получается спирта 3000 - 3,3=2996,7 дал

Расход пшеницы:
Расход пшеницы на разваривание для получения 2996,7 дал спирта:

где: 52,37 – условная крахмалистость пшеницы, %

Состав пшеницы:

Сухие вещества в т.ч		85,5%	73348,1
а)	сбраживаемые	52,37 %	44926,8
б)	несбраживаемые	33,13%	28421,3
	вода	14,5%	12439,2
	итого	100%	85787,3 кг

Расход неочищенного зерна:

где: 1 - содержание сорной примеси в товарном зерне, %;

2 - содержание зерновой примеси в товарном зерне, %.


Приготовление замеса.

Расход тепловой воды, поступающей на приготовление замеса в смеситель:

85787,3х3,0=257361,9 кг.

Расход ферментного препарата амилосубтилина Гх для разжижения замеса в смесители и на осахаривание

или 998,4 л.

где: 2,0 - амилолитическая активность АС амилосубтилина Гх на разжижение и осахаривание по АС, ед/г условного крахмала.

1000 - коэффицент пересчете гр. в кг.
Общее количество замеса

85787,3 +257361,9+998,4=344147,6 кг.

Сухие веществ в замесе содержится:

где: 0,06 - содержание сухих веществ в амилосубтилине Гх в долях ед.

Теплоёмкость замеса: С_зам = С_{сухих в-в} х 0,213 +С_воды х 0,787 = 1,5х0,213+4,2х0,787=0,32+3,305=3,625 кДж/кгград,
где С_{сухих в-в} – удельная теплоёмкость сухого вещества.
Зерна для крахмала С_св=1,5 кДж/кгград. с воды удельная теплоёмкость воды 4,2 кДж/кгград.


Разваривание.

Расход вторичного пара давлением 0,04 МПа на нагревание замеса в контактной головке от 44,5 до 80⁰С составит:

где; 1,04 - коэффициент, учитывающий потери тепла в подогревателе.

2687,92 – теплосодержание пара при давление 0,04 мПа, кДж/кг
Количество нагретого замеса выходящего из контактной головке:
344177,6 + 20647,3 = 364794,9 кг.
Расход пара давлением 0,6 МПа в контактной головке от 80 до 138⁰С составит:

где; 138- температура замеса в контактной головке ⁰С

2762,9 - теплосодержание пара при давлением 0,6 мПа, кДж/кг.
568,2 – теплосодержание конденсата при 138⁰С, кДж/кг.
Количество массы, выходящий из варочного аппарата:
364794,9 + 36344,9 = 401139,8 кг.


Сепарация пара.

Количество вторичного пара выделяющегося паросепараторе, составляет:

где; 108,74 - температура вторичного пара при давление 0,04 мПа, ⁰С.

2687,92 – теплосодержание вторичного пара, кДж/кг.
457,17 – теплосодержание кондесата, кДж/кг.

Недостаток вторичного пара, направляемого в контактную головку восполняются циркуляционным парам:

20647,3 – 19836,3 = 811 кг.

С учётом расхода циркуляционного пара на нагрев замеса в подогревателе общий расход острого пара на разваривание составит:

36344,9 + 811 = 37155,9 кг.

Удельный расход острого пара на разваривание по массе очищенного сырья составит:

37155,9 х 100 :85787,3 = 43,3%