4. Технология конТакТной сварки

d
к
= (0,5–0,6) D
э
, а расстояние его от рабочей поверхности h = (0,75–0,8) D
э
для новых электродов (D
э
— наружный диаметр стержня электрода).
Иногда применяют электроды со сменной рабочей частью, которую мож-
но закреплять накидной гайкой, припаивать или запрессовывать. Для пода-
вления внутренних выплесков изредка применяют электроды комбинирован-
ной конструкции с наружной обжимной втулкой, которая через тарельчатые 
пружины сдавливает место сварки. Этим создается искусственное перерас-
пределение общего сварочного усилия для дополнительного обжатия пери-
ферии соединения.

---

95
4. Технология конТакТной сварки
Рис.
4.5. Электроды для точечных машин:
а
— цилиндрические;
б
— цилиндрические укороченные; в — со смещенной рабочей частью (сапожко-
вые) горизонтальные; 
г
— с развитой рабочей частью

---

96
Т
еория
и
Технология
конТакТной
сварки
Конструкция электродов многоэлектродных точечных машин зависит 
от принятой схемы подвода тока. При двусторонней нормальной сварке они 
не отличаются от электродов обычных точечных машин. При односторон-
нем подводе тока детали для сварки укладывают на токоподводы, на кото-
рых и закрепляют электроды. В этом случае их называют контрэлектродами. 
Токоподводы, кроме восприятия усилия от электродов, должны обеспечить 
максимальное шунтирование тока. В простейшем случае нижний электрод 
представляет собой сплошную шину (токоподвод), изготовленную из меди 
или бронзы. Целесообразнее использовать контрэлектроды со сменной ра-
бочей частью.
4.3. особенности технологии сварки различных металлов и сплавов
В процессе термомеханического цикла сварки происходят, как прави-
ло, неблагоприятные изменения структуры и свойств металла, образуют-
ся различные дефекты. Чувствительность металла к изменению структуры 
и свойств, образованию дефектов качественно и количественно оценивают 
понятием технологической свариваемости. Очевидно, что, управляя техно-
логией сварочного процесса, можно эффективно влиять на свойства металла 
в зоне сварки, склонность к возникновению дефектов. Для каждого метал-
ла и толщины деталей можно найти некоторый оптимальный режим (опти-
мальное сочетание параметров режима), который обеспечивал бы получе-
ние соединений необходимого качества, т. е. нужных размеров и прочности, 
без дефектов, с минимальными структурными изменениями и короблени-
ем, с сохранением антикоррозионных и других свойств. Этот режим должен 
одновременно обеспечивать высокую стойкость электродов, необходимую 
производительность, минимальную трудоемкость и т. п. При выборе тако-
го режима необходимо учитывать особенности процесса сварки и свойства 
свариваемых металлов.