Answers for life. 50 Jahre Kemnath Ein Rückblick MedHistory Milestones
Ein wichtiger Schritt für den Standort ist 1994 die
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Ein wichtiger Schritt für den Standort ist 1994 die Übernahme von Forschungs- und Entwicklungs- aufgaben (F&E). Einzelne Mitarbeiter der Entwick- lungsabteilung in Mailand, Dresden und Erlangen wechseln nach Kemnath, um eine prozessoptimier- te, fertigungsnahe Entwicklung zu gewährleisten. Kemnath übernimmt die Entwicklungsverantwor- tung für Röntgengeräte, Patientenliegen und Auf- nahmeplätze. Im Jahr 1997 wird mit dem Multix Pro/Top das erste am Standort entwickelte Produkt erfolgreich in den Markt eingeführt. Im April 2003 findet die Ein weihung des neuen F&E Zentrums statt. Nach kurz fristigen Personalschwankungen steigt die Mit arbeiterzahl infolge der Gründung der Entwicklungsabteilung wieder auf rund 1.000 Beschäftigte. Vom reinen Fertigungsbetrieb zum vollwertigen Standort Am 1. Oktober 1994 nehmen 23 Mitarbeiter ihre Arbeit in der Entwicklungsabteilung in Kemnath auf. Die Abteilung setzt sich aus Entwicklern aus den Siemens-Standorten in Mailand, Dresden und Erlangen zusammen, rund zehn der Mitarbeiter stam- men aus Kemnath. Sie alle bringen von ihren ehemali- gen Wirkungsstätten das Know-how über die Produkte mit, die in der nächsten Generation am Standort Kemnath anlaufen. Die Aufgabe der Kemnather Ent- wickler ist es, die Produkte gemeinsam zur Serienreife zu führen. Zu den ersten Entwicklungsleistungen des Standortes Kemnath gehört das Deckenstativ 3D-N, die Tiefenblende N und das Röntgengerät Multix N. Die Ideenwerkstatt beschränkt sich in den Anfangs- jahren auf das Forschen und Entwickeln elektrome- chanischer Komponenten. Darüber hinaus übernimmt die Ab teilung die entwicklungsseitige Betreuung aller in Kemnath gefertigter Teile und Komponenten. Die Entwicklungsabteilung befindet sich ab 1994 in einem Großraumbüro in der Produktionshalle. Es ver- fügt neben den Räumlichkeiten für die Konstruktion und Prozess- und Prüfplanung auch über ein Labor sowie eine Versuchswerkstatt. Mit der Ideenwerkstatt auf dem Vormarsch Im Zuge von Standortneuordnungen fällt 1997 die Entscheidung; die Entwicklungstätigkeit für elektro- mechanische Komponenten und Röntgengeräte auf den Standort Kemnath zu konzentrieren und diesen als den Hauptstandort im Bereich Elektromechanik zu definieren. Diese Entscheidung hat zur Folge, dass die Entwicklungsabteilung in Kemnath ausgebaut und umstrukturiert wird. Es erfolgt die Aufspaltung der Abteilung in die Tätigkeitsfelder Produktentwicklung und Innovation. Darüber hinaus übernimmt der Stand- ort Kemnath die komplette Geräteentwicklung für die Segmente Liegen, Durchleuchtung und Urologie so- wie Aufnahmeplätze und Komponenten. Generell gilt: Alle Produkte, die in Kemnath gefertigt werden, werden auch vor Ort entwickelt. Die Ingenieure arbei- ten eng mit den Kollegen in Erlangen und Forchheim zusammen. Nach der kompletten Auflösung des Standorts Dresden im selben Jahr wird dessen Ent- wicklungsbereich mit einigen Entwicklern ebenfalls vom Werk Kemnath übernommen. Die Einführung des „Product Lifecycle Management“ bringt im Jahr 2003 eine neue strategische Ausrich- tung des Bereichs Forschung und Entwicklung mit sich. Der Bereich der Produktbetreuung wird von nun an in einen ganzheitlichen Prozess integriert und fällt so aus dem Verantwortungsbereich der betreffenden Segmente heraus. Die Entwickler setzen nun die Idee für ein neues Produkt um, entwickeln dieses und betreuen das Produkt in seinem Lebenszyklus bis es wieder vom Markt genommen wird. Auf Grund von Konsolidierungsmaßnahmen über- nimmt der Standort 2003 und 2006 auch die Entwick- lungsverantwortung für Komponenten aus den Bereichen Strahlentherapie und Nuklearmedizin. Anfang des 21. Jahrhunderts sind rund 100 Entwickler am Standort Kemnath beschäftigt. 2012 zählt die Forschungs- und Entwicklungsabteilung etwa 130 Mitarbeiter.
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Iconos R200 31
Der Jahrtausendwechsel ist geprägt von weiteren Veränderungen, die eine Konzentration von Produktionsinhalten auf das Werk Kemnath mit sich bringen. Mit der Verlagerung von Produkten und Kompetenzen aus Forchheim, Erlangen, Dresden, Mailand und Stockholm nach Kemnath werden von 1997 bis 2003 Synergieeffekte ge- schaffen. Als letzte Maßnahme zieht 2006 die Fertigung von therapeutischen Bestrahlungsge- räten von Concord, USA, nach Kemnath. Diese Fertigung erfordert eigene Betriebs- und Strahlen- schutzgebäude, die durch Neubau- und Umbau- maßnahmen geschaffen werden. Kemnath wird Produktionszentrum für elektromechanische Komponenten und Geräte Das Fertigungszentrum verfügt in den 90er-Jahren über vier Standorte: Kemnath, Erlangen, Forchheim und Dresden. 1997 fällt das Fertigungszentrum als übergeordnete organisatorische Einheit die Ent- scheidung, die Tätigkeiten im Bereich Mechanik und Gerätemontage zukünftig auf das Werk Kemnath zu kon zentrieren. Es erfolgt eine Unterteilung des Stand- orts Kemnath in vier Bereiche: Komponenten, Liegen, Röntgentechnik und Fluoroskopie. Diese werden als Produktionszentren bezeichnet. In Folge dessen wird die Vorfertigung des Standorts Forchheim nach Kemnath verlagert. Insgesamt 350 Arbeitsstellen sind davon betroffen. Im Jahr 1999 wird die Vorferti- gung des Standortes Erlangen ebenfalls nach Kemnath verlegt. Um die Rolle Kemnaths als Hauptstandort für Mecha- nik und Gerätetechnik zusätzlich zu festigen, inves- tiert Siemens noch weiter: Das Werk wird mit neuen
Montage von Computertomographen 32
Maschinen – wie etwa einem Portalschweißroboter aus der Forchheimer Fertigung – ausgestattet und die Entwicklung durch den Einsatz neuer Systeme modernisiert. In Folge der internen Neuorganisation sind vier überschaubare geschäftsverantwortliche Einheiten entstanden, die schnell auf Marktentwick- lungen reagieren können. Der Standort in Kemnath ist gestärkt aus den Jahren der Restrukturierung hervorgegangen. Siemens ist in der strukturschwachen Region Kemnaths der größte Arbeitgeber und sich dieser verantwortungsvollen Position bewusst. Mit den baulichen und organisatori- schen Veränderungen der vergangenen Jahre verfügt das Werk nun über erweiterte Kapazitäten, die es für die Zukunft wappnen. Diese Jahre begleitet Rainer Pohl als Sprecher der Betriebsleitung. Im April 1999 übernimmt Siegfried Russwurm interimsmäßig die Posi tion des Betriebsleiters für drei Monate. Ihm folgt im Juli 1999 Roland Köppel, der bis Ende des Jahres 2004 als Betriebsleiter tätig ist. Auch werksinterne Abläufe sind verändert worden: 1999 wird das Konzept der am Standort Kemnath ein- geführt. Dieses Arbeitssystem sieht vor, dass die Grup- penarbeit in vielen Bereichen der Fertigung integriert wird. Die Mitarbeiter einer „Teilautonomen Gruppe“ übernehmen zusätzlich Kompetenzen und damit ein- hergehend mehr Verantwortung. Sie entscheiden zum Beispiel selbst in welcher Reihenfolge die vorgegebe- ne Tagesproduktion abgearbeitet und die dafür erfor- derlichen Materialien angefordert werden. Auch die Schicht- und Urlaubseinteilung erfolgt durch teamin- terne Absprachen selbstständig. Neu an dem gruppenorientierten Arbeitssystem ist, dass ein Beschäftigter nicht mehr nur für einen Arbeitsschritt zuständig ist. Stattdessen verfügt er über die Fähigkeit, den kompletten Arbeitsablauf zu leisten, das heißt Gruppenmitglieder können sich gegenseitig vertreten. Mit der Einführung der „Teil- autonomen Gruppe“ wird am Standort Kemnath der Drei-Schicht-Betrieb eingeführt. Außerdem gestaltet das Werk Kemnath 1999 seine Kantine um und investiert 630.000 DM für deren Neuausstattung. Nach einem sechswöchigen Umbau verfügt das Kasino über modernes Mobiliar und komplett umstrukturierte Ausgabetheken und einen neuen Speisesaal für Gäste. Zur Jahrtausendwende muss der Bereich Medizintech- nik seinen Fertigungsstandort Dresden-Übigau schlie- ßen, um die Komponentenfertigung weiterhin wirt- schaftlich betreiben zu können. Das Werk Dresden ist primär für die Lieferung von Röntgensystemen an die Ostmärkte zuständig, diese Märkte sind jedoch für die Siemens AG nahezu zum Erliegen gekommen. Die Dresdner Fertigung wird inklusive der Produkte an die Standorte Erlangen, Forchheim, Rudolstadt und Kemnath überführt. Dem Standort Kemnath wird die Fertigungsverantwortung für weitere Röntgensysteme und Aufnahmeplätze übertragen. Außerdem werden Teile der Dresdner Belegschaft vom Werk Kemnath übernommen. Die Konzentration der Produktion elektromechani- scher Komponenten auf den Standort Kemnath erhöht dessen Wettbewerbsfähigkeit erheblich. Aus dem reinen Fertigungsstandort Kemnath ist ein hochmodernes Produktionszentrum mit qualifizierten High-Tech-Arbeitsplätzen für die Fertigung und Entwicklung von medizinischen Komponenten mit elektromechanischem Schwerpunkt geworden. 40 Jahre Werk Kemnath Im Juli 2002 feiert das Werk Kemnath sein 40-jähriges Bestehen mit einem Tag der offenen Tür. Gleich zeitig finden die Feier- lichkeiten zum 125-jährigen Bestehen des Unternehmens- bereichs Medizin- technik – der seit 2001 Siemens Medical Solutions heißt – statt. Bei den Reden anlässlich der Jubiläen wird das Werk offiziell als das Kompetenz- zentrum für Kom- ponenten und Geräte im Be- reich der Medi- zintechnik in Deutschland bezeichnet. Gleichzeitig wird die Richtungsvorgabe für die kommende Jahre defi- niert: Der Standort soll sich internationaler als bisher ausrichten. 33
drei Jahren eine neue Umwelterklärung erstellen. Aus dieser muss hervorgehen, welche Umweltziele erfolgreich implementiert wurden und welche neuen Ziele für die kommenden Jahre definiert werden. Bis heute wird der Standort Kemnath regelmäßig durch externe Gutachter auditiert und das Umwelt- managementsystem ständig den neuen Herausforde- rungen angepasst. Neue Produktlinien Das Werk in Kemnath ist ab dem Jahr 2000 immer weniger ein reiner Röntgengerätefertiger, sondern erweitert sein Produktlinienangebot sukzessive. Die Kabelbaumfertigung wird im Jahr 2002 eingestellt. 2003 wird der Standort Stockholm geschlossen und die Produktion von Angiographie-Kom ponenten nach Kemnath verlagert. Drei Jahre später zieht die Linearbeschleunigerfertigung und -entwicklung von Concord nach Kemnath. Die neue Fertigungslinie wird in den bestehenden Hallen untergebracht. Vorausset- zung für die Übernahme der Fertigung ist jedoch der Bau eines Betriebs- und Strahlenschutz gebäudes. Der 1.425 m² große Neubau schließt direkt an die bestehende Fertigungshalle an. Die Linearbeschleuni- gerfertigung wird im November 2006 eröffnet. Der Standort Kemnath investiert 10 Millionen Euro in diese Baumaßnahmen. Das besondere Kennzeichen des Anbaus sind die rund drei Meter starken Mauern, die aus Fertigbetonbau- teilen als Schalung und einem Zwischenraum mit speziellem Füllmaterial aus Mineralien bestehen. Sie verhindern das Austreten der Strahlung in die Umwelt. Das Gebäude verfügt außerdem über speziel- le Strahlenschutztüren, die jeweils bis zu 55 Tonnen wiegen. In dem Anbau befinden sich acht Räume mit Testanlagen für die Strahlentherapiegeräte und -komponenten. Dort werden die Linearbeschleuniger vor dem Verpacken und Versand geprüft. Im Jahr 2008 baut das Werk weitere sechs Strahlenschutz- testräume an, die je 40 m² groß sind.
Als erster Siemens-Standort der Sparte Medizintechnik nimmt der Standort Kemnath dann 1999 erneut er- folgreich am Öko-Audit der Europäischen Union teil. Für die Re-Validierung muss der Betrieb nach spätestens
Mit der Übernahme weiterer Kompetenzen und Pro- dukte steigt am Standort Kemnath auch der Bedarf an Transport- und Versandtätigkeiten. Ab dem Jahr 2001 wird diese Aufgabe von fünf Mitarbeitern der Firma UNI-DATA übernommen. Im Jahr 2002 übergibt Kemnath sein internes Lager an einen externen Anbie- ter, das Logistikunternehmen Simon Hegele GmbH aus Karlsruhe. Schon seit dem Jahr 2000 arbeitet Siemens an verschiedenen Standorten mit der Hegele zusammen. Im Oktober 2002 übernimmt Hegele die kompletten Logistikaufgaben des Werks. Die Übergabe der Logistikaufgaben an einen externen Dienstleister stellt für den Standort Kemnath eine Prozessoptimierungsmaßnahme dar, darüber hinaus schafft die Auslagerung Platz für die Fertigung von Produkten aus Stockholm. Mit der Annahme, dem Eingang und der Lagerung der Waren, dem Transport im Werk von und zur Produktion, der Verpackung und dem Versand von Geräten sowie mit dem Aufbau des Gerätes beim Kunden ist von nun an Hegele betraut. Die Tätigkeiten der Mitar beiter in Kemnath konzent- rieren sich nun ausschließlich auf die dortigen Kern- kompetenzen, also auf die Entwicklung, Produktion, Qualitätsprüfung und Inbetriebnahme und Abnahme der Geräte beim Kunden. Hegele baut 2002 eine 10.000 m² großen Logistik- halle und schafft damit etwa 80 Arbeitsplätze. Das Logistik-Zentrum befindet sich auf einem 35.000 m² großen Grundstück, das an der südlichen Seite direkt an das Siemens-Werksgelände angrenzt. Jährlich ver- lassen über 3.000 Geräteeinheiten die Niederlassung der Firma Hegele, die am 1. Oktober 2003 in Betrieb genommen wird. 2006 folgt ein Erweiterungsbau an das Logistik- zentrum. Der 14.000 m² große Neubau inklusive Büro bereich schließt an das bestehende Gebäude an. 34
Montage von Chirugie-C-Bögen 35
Standort Kemnath 2010 36
Mit der Einführung des Siemens-Produktionssys- tems ab 2006 bekommt die Produktion am Standort neue Strukturen und mehr Transparenz. Darauf aufbauend verfolgt Kemnath weitere strategische Maßnahmen, wie das Projekt „Footprint“, das dem Standort 2011 die Auszeichnung „Fabrik des Jahres“ in der Kate gorie „Hervorragendes Veränderungs- management“ einbringt. Das Ergebnis: Siemens Kemnath konzentriert sich auf seine Kompetenzen im Bereich Mechatronik und nimmt unter Berück- sichtigung von Mensch und Umwelt strukturelle Veränderungen in Organisation und Produktion vor. Geboren ist der Kerngedanke des Standorts: „emotion in motion“. Aus der verlängerten Werk- bank Erlangens ist inzwischen ein weltweit agieren- des Kompetenzzentrum für komplexe mechatroni- sche Komponenten geworden. Kemnath wird Leitfabrik Dank seiner klaren Struktur und Positionierung im Heimatmarkt übernimmt das Werk Kemnath Anfang des 21. Jahrhunderts auch globale Verantwortung. Für mehrere Jahre ist der Standort als Leitfabrik für die Werke Shanghai (China) und Goa (Indien) tätig. Die Hauptaufgabe Kemnaths ist dabei, für die betref- fenden Werke das globale Management und Control- ling aller prozess- und qualitätsrelevanten Merkmale zu steuern. Der Standort in China übernimmt die Ferti- gung von Radiologie-Systemen wie Multix Compact und Multix Top, von fahrbaren Röntgengeräten wie das Siremobil Compact und dem Fluoroskopie- System Iconos R100. Im indischen Werk Goa werden ebenfalls fahrbare Röntgengeräte wie das Multimobil hergestellt. Auf dem dortigen Produktionsplan stehen außerdem die Röntgengeneratoren Multiphos und Polydoros. Die Funktion als Leitfabrik bringt einige Vorteile mit sich: systematischer Know-how-Transfer, Anpassung von Maschinenpark, Tools und Programmen, Schaf- fung gemeinsamer Standards und die Entwicklung einer Fall-Back-Strategie. Haben die Produktionsstand- orte einen gewissen Erfahrungs- und Wissensstand erreicht, übergibt ihnen die Leitfabrik die übernom- menen Kompetenzen. Seit 2010 steht der Standort Kemnath den Werken Shanghai und Goa als „Support Factory“ zur Seite. Zum Beispiel unterstützt Kemnath die Partnerfabriken in China und Indien bei der Planung des Technologie- und Produktionsportfolios. Als Teil eines internationalen Teams unterstützen Kemnather Mitarbeiter auch den Neubau des „Mecha- nikcenters Shanghai“, das 2011 seine Produktion auf- nimmt. Gemeinsam erfolgt die Planung des Layouts, der Arbeitsabläufe und der maschinellen Ausstattung. Der Standort Kemnath ist heute Teil eines globalen Netzwerks in den Bereichen Entwicklung und Ferti- gung und pflegt auch Partnerschaften in Osteuropa. Ausgewählte Lieferanten werden durch die Imple- mentierung von Methoden des Siemens-Produktions- systems unterstützt. Diese systematische Lieferanten- qualifizierung in Osteuropa garantiert dem Standort Kemnath stabile Prozesse und Qualität in der Zu- lieferung.
Seit dem Jahr 2006 arbeitet Kemnath mit dem Siemens-Produktionssystem. Im Mittelpunkt des Kon- zepts stehen motivierte und qualifizierte Mitarbeiter, schlanke und innovative Prozesse, das Null-Fehler- Prinzip sowie die Orientierung an den Kundenbedürf- Montage von Computertomographen
nissen. Grundlage für die Wertstromanalysen und die Wahl der optimalen Methoden ist die umfassende Schulung der Mitarbeiter, die am Standort Kemnath unter anderem mit der Ausbildung zum Wertstromma- nager umgesetzt ist. Die Mitarbeiter und sogenannte Cross-Functional-Teams identifizieren jede Schwach- stelle der Prozesskette vom Lieferanten zum Kunden. Mögliche Schwachstellen sind zum Beispiel fehlende Materialverfügbarkeit, lange Materialwege, Kapazi- tätsengpässe oder hohe Bestände. 37
Das Projekt „Footprint“ Die Technologiefertigung verzeichnet seit geraumer Zeit einen stagnierenden Umsatz, weshalb das Projekt „footprint“ gestartet wird. Mit dem Anspruch „Quali- tät, in allem was wir tun“ definiert der Standort fünf Haupthandlungsfelder. Basierend auf den Werten Qualität und Kundenzu friedenheit wird im Bereich „Customer Relations“ das Kundenmanagement „One Face to the Customer“ entwickelt. Im Handlungsfeld „Customer Focused Innovation“ baut das Werk ein Innovationsmanagement auf, das über ein wertschöp- fungsoptimiertes Design verfügt. Dies bedeutet eine Fokussierung auf Technologien mit einer anschließen- den Portfoliobereinigung. Auf allen Ebenen werden von nun an Zielverein barungen getroffen, die ein pro- fitables Wachstum und eine optimale Kostenposition gewährleisten sollen. Der Fertigungsprozess und die Organisation werden komplett neu strukturiert, um eine effiziente Bereitstellungskette durch kurze Durch- laufzeiten und niedrige Bestände aufzubauen. Dies soll die Wett bewerbsposition des Standortes positiv beeinflussen. Im Fokus stehen intelligente Fertigung, umfassendes Technologie-Know-how, hohe Flexibilität und eine enge Verzahnung zur Entwicklungsabteilung. Im Jahr 2007 erfolgt die Umsetzung des Projekts, „Footprint“. Die gesamte Technologiefertigung, be- wegt sich von Gewohntem weg, nimmt Veränderun- gen an und setzt sie um. Unter Einbeziehung der Mitarbeiter, die letztlich diese Bewegung mit ihrer Einsatzbereitschaft entstehen lassen, ist damit der Kerngedanke des Standortes geboren: „emotion in motion“. Durch die Anpassung des sogenannten Mechanikcenters – sei es in Technologie, in den Prozessen, in der Organisation, in der Mitarbeiter- integration oder Ressourcenverwendung – kann die Auslastung um bis zu 46 Prozent und die Effizienz um bis zu 36 Prozent gesteigert werden. Download 330.43 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: 
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