Описание и режимные параметрытехнологического процесса получения черновой меди

2.5.3
.2 Характеристика основного оборудования 
Для проведения процесса восстановления конвертерного шлака на каждый
конвертер дополнительно устанавливается следующее оборудование: 
-
бункер крупного клинкера V – 5 m
3
с вибратором; 
-
ленточный питатель В – 800; 
-
бункер мелкого клинкера V – 2.5 m
3
с вибратором; 
-
ПРЗ для дозирования подачи клинкера в ковш. 
Клинкер АЦЗ доставляется думпкарами на узел отсева клинкера ДШО, где
происходит его разделение на крупную и мелкую фракции. Крупный клинкер подается с
узла отсева клинкера в приёмный отсек. Грейферным мостовым краном загружается в
бункер с ленточным питателем и транспортируется по системе конвейеров № 10в, 11 на
наклонный конвейер № 12б и стационарный и катучий конвейёры № 13 и 13а, откуда
выгружается в бункер крупного клинкера. 
Мелкий клинкер из узла отсева клинкера ДШО транспортируется в специальных
контейнерах в главный пролет автотранспортом, далее при помощи мостового
электрического крана загружается в бункеры мелкого клинкера на отм. +8,969 m. 
2.5.3.3
Описание технологического процесса 
Технологический процесс восстановления конвертерных шлаков состоит из двух
этапов. Первый этап восстановления производится в конвертере путём подачи клинкера
крупной фракции за 15 секунд до останова конвертера по готовности конвертерного шлака.
Второй этап восстановления осуществляется подачей клинкера мелкой фракции в ковш
тонкой струёй после заполнения ковша на 10÷15 % и прекращается подача клинкера в ковш
по заполнению 75% объёма ковша. 
Цель процесса восстановления: 
1. Восстановление избыточного трёхвалентного железа(Fe
2
O
3
) до
двухвалентного((FeO), то есть оксида железа из формы магнетита в вюстит (начальное 
содержание магнетита 23÷28%, после восстановления 14÷16%). 
2. Улучшение физико-химических свойств шлаков и дополнительное извлечение
меди из конвертерного шлака и клинкера. 
Продолжительность продувки первых трёх ковшей штейна составляет 1 h 20 min ÷ 1 h 
30 min
. По мере накопления шлака, перед каждым его сливом(обычно вместимость 1 ковша 
– 16 t) в конвертер дополнительно производят загруку клинкера в количестве 750 
kg(исключение составляет сливаемый шлак с полученного белого мата). Для этого за 15
секунд до остановки конвертера на слив шлака в кон-вертер загружается клинкер крупной
фракции (+2 mm) в течении 15 секунд. Затем конвертер сразу выворачивают, отключают дутьё
и дают отстой конвертерному шла-ку в течение 5 минут.. 
После отстоя восстановленный конвертерный шлак сливают в ковш, одновременно
засыпая клинкер мелкой фракции(-2 mm) в количестве 350 kg. Затем восстановленный в
ковше конвертерный шлак сливают в отражательную печь.
Качество сливаемого шлака определяется визуально. Если шлак хорошо
проработан, то ванна в конвертере «гуляет» 
При сливе шлака отбирается проба и определяется качество получаемого шлака.
Основным признаком нормального шлака является равномерное застывание на поверхности
ломика шлака, который легко разламывается. Если же на поверхности отобранного шлака
появляются большое количество светлых точек, значит, получен некачественный шлак. 
Восстановление конвертерного шлака протекает по следующим реакциям: 
2Fe
3
O
4
+ C = 6 FeO + CO
2 
C + CO
2
= 2CO 
Fe
3
O
4
+ CO = 3 FeO + CO
2 
Fe
3
O
4
+ Fe = 4 FeO 
Конвертерный шлак отправляется на конвертерную карту для последующей отгрузки
на обогатительную фабрику. 
По своему составу конвертерный шлак, предназначенный для ведения процесса
восстановления, характеризуется высоким содержанием железа (40÷50%), магнетита (20÷28%). 
Целью процесса восстановления конвертерного шлака является доводка его до
состава, благоприятного для дальнейшего обеднения в отражательной печи, частичное
обезмеживание шлака в конвертере и ковше, возврат богатой по меди донной(1/4) части
ковша в конвертора после слива конвертерного шлака на ложку ОП для дальнейшего
конвертирования. 
Содержание меди в конвертерных шлаках, полученных при конвертировании
штейнов,составляет не более 3,0 %,

---

Содержание меди в конвертерных шлаках, полученных после процесса
восстановления, должно составлять не более 2,2 %.