Ю. Д. Гамбург химическое никелирование получение никель-фосфорных покрытий путем электрокаталитического

Измерения пористости покрытий
Пористость покрытий можно трактовать по-разному. В общем случае 
пористость материала определяется относительным суммарным объемом 
пор; тогда пористость сразу можно найти по измерениям плотности мате-
риала (по сравнению с беспористым образцом). Но в случае покрытий бо-
лее уместно определение пористости как количества достаточно крупных 
сквозных пор на единице площади поверхности.
В научно-исследовательской работе применяют электрохимические ме-
тоды определения доли поверхности основы, которая участвует в электро-
химическом процессе. Эта доля равна отношению токов растворения мате-
риала основы до и после нанесения покрытия. Для таких измерений мож-
но использовать любой электрохимический процесс, который происходит 
только на поверхности основы, но не на покрытии. Но этот метод применим 
только в случае металлической основы.
Основные методы практического контроля пористости коррозионно-
стойких покрытий на корродирующих основах это: 
выдержка в жидкой агрессивной среде или в парах коррозионного 
агента;
выдержка с наложенной на образец покрытия фильтровальной бумагой, 
пропитанной раствором электролита (в том числе с пропусканием электри-
ческого тока); нанесение коррозионного агента в виде пасты.

---

Химическое никелирование
72
При этом агрессивная среда воздействует в первую очередь не на по-
крытие, а на материал подложки в порах. Во всех этих случаях измерение 
сводится к подсчету количества проявившихся пор на некоторой площади 
после 5–15 минут выдержки образца в коррозионной среде. Количество пор 
регистрируется визуально, при небольших оптических увеличениях.
При наложении фильтровальной бумаги металл, находящийся под по-
крытием, в окрестности пор взаимодействует с электролитом, содержащим 
индикатор, образуя окрашенные вещества. Затем бумагу с цветными точ-
ками в местах пор промывают водой, просушивают (расправив на плоском 
стекле) и, пользуясь при необходимости лупой, подсчитывают число цвет-
ных пятен на единице поверхности.
Раствор для пропитки в качестве коррозионного агента содержит 
5–20 г/л поваренной соли, а в качестве индикатора гексацианоферрат калия 
K
3
Fe(CN)
6
(10–20 г/л).
Поверх фильтровальной бумаги можно поместить алюминиевую пласти-
ну, которую подключают в качестве катода, а изучаемый образец как анод. 
Полученную ячейку сжимают и в течение 1 минуты пропускают ток плот-
ностью около 0,01 А/см
2
.
Пасты, в состав которых добавляют коррозионно-активное вещество и 
индикатор, готовят на основе диоксида титана (15 г на 10 мл раствора). В 
качестве индикаторов используют также ортофенантролин (для стальной 
основы), алюминон (для алюминиевой), дифенилтиокарбазид (для цинко-
вых сплавов).
Есть и косвенные методы оценки пористости, например, по количеству 
металла основы, перешедшего в жидкую коррозионную среду за определен-
ное время, или по плотности тока растворения основы в растворе кислоты 
при определенном потенциале.
Все изложенные методы являются сугубо относительными и имеют не-
высокую воспроизводимость. Их следует применять главным образом для 
сравнения различных образцов с целью выявления условий, обеспечиваю-
щих минимальную пористость.
В случае химико-каталитически осажденных сплавов Ni-P влияние по-
ристости на такие свойства, как электросопротивление, проявляется лишь 
при толщинах менее 0,1 мкм, что значительно меньше по сравнению с элек-
тролитическим никелем. Следовательно, и с точки зрения защиты стальной 
основы от коррозии сплавы Ni-P предпочтительны, особенно при достаточ-
но высоком содержании фосфора.
Измеренная в ряде работ пористость Ni-P оказалась сильно зависящей 
от шероховатости поверхности: чем более гладкой была поверхность, тем 
ниже пористость.