Ю. Д. Гамбург химическое никелирование получение никель-фосфорных покрытий путем электрокаталитического

В случае относительно гладкой поверхности ста-
ли (среднеквадратичная шероховатость порядка 1 мкм) при толщине 
осадка 10 мкм, как правило, наблюдается всего 1–2 поры на см
2
 или 
даже меньше. Это намного лучше, чем в случае гальванических никелевых 
покрытий. При этом пористость покрытий из щелочных растворов несколь-
ко выше, чем из слабокислых. 
При толщине более 25 мкм покрытия аб-
солютно беспористы и обладают наилучшими защитными качествами 
в отношении нижележащего металла. В большинстве случаев доста-

---

18. Конкретные свойства покрытий Ni-Pи их измерения 
73
точна толщина около 10 мкм, а для покрытий, содержащих более 9 % 
фосфора, и около 5 мкм. Однако в реальных производствах нередко для 
надежности наносят покрытия толщиной 50–70 мкм; такие покрытия пре-
красно защищают сталь на воздухе или в атмосфере перегретого пара при 
температурах до 700 °С.
В общем случае аморфные покрытия (то есть богатые фосфором и не 
прогретые) обеспечивают лучшую защиту от коррозии. Это связано с тем, 
что аморфные покрытия не содержат границ зерен, которые являются ме-
стами начала коррозионных процессов, а также местами, дающими повы-
шенную пористость.
Термическая обработка, увеличивающая твердость покрытий за счет вы-
падения фосфидов, может, однако, одновременно привести к образованию 
трещин, поэтому с точки зрения коррозионной защиты лучшими являются 
покрытия до термообработки.
Определение коррозионной стойкости изделий с покрытием
Коррозионную стойкость оценивают по измерениям массы образца или 
его физических свойств, по изменениям внешнего вида, а также по времени, 
через которое на поверхности возникают очаги коррозии. Как натурным, 
так и ускоренным коррозионным испытаниям подвергают не материал соб-
ственно покрытия, а систему основа – покрытие. Испытания проводят либо 
в натурных условиях (это довольно длительные процессы), либо ускорен-
ным методом – в лабораторных условиях.
Метод погружения заключается в том, что образец подвешивают в сосу-
де с 10%-м раствором поваренной соли, погружая его наполовину. Объем 
раствора определяется из условия 100 мл на 1 см
2
поверхности. Коррозион-
ный процесс на границе раствор – воздух идет особенно быстро, и можно 
следить за временем появления локальных очагов поражения.
Часто испытания проводят в атмосфере солевого тумана, получаемого 
распылением (с помощью пульверизатора) 3%- или 5%-го (иногда до 20%) 
раствора поваренной соли при температуре 25–35 °С. Возможно добавление 
к этому раствору уксусной кислоты до рН 3,2±0,1. Распыление ведется так, 
чтобы жидкость не попадала на образцы. Такая атмосфера моделирует про-
мышленные или морские условия.
Существующие количественные методы коррозионных испытаний 
(определение изменения массы образцов, количества выделенного водоро-
да, изменения тех или иных эксплуатационных свойств при коррозии) раз-
работаны не для испытаний гальванических покрытий, а для индивидуаль-
ных корродирующих материалов. Поэтому такие методы не всегда хорошо 
работают на системах с покрытиями, которые представляют собой гальва-
нические пары или более сложные электрохимические системы.
Вообще говоря, быстрее корродируют металлы с более отрицательным 
электрохимическим потенциалом, но многие из них, например хром, пере-
ходят в пассивное состояние; кроме того, система основа – покрытие имеет 
в условиях реальных испытаний совершенно другой – так называемый «кор-
розионный», или смешанный – потенциал. Даже индивидуальные металлы 
(не контактирующие с другими) в реальных средах имеют потенциалы, от-

---