Бобокулов Фазлиддин Фахриддинович

6. При зенкеровании крутящий момент, Нм, и осевую силу, Н, рассчитывается по формулам:

Где:
С_м=0,09; х=0,9; у=0,8; q=1,0 [3.385]


С_р =67; х=1,2; у=0,65 [3.385]

7. Мощность резания, кВт, определяют по формуле

8. Минутная подача, мм/мин, рассчитывают по формуле
S_M=n_дs_o =8000,9=720 мм/мин
9. Основное время, мин, на обработку определяется по формуле:
, мин
Где L–длина рабочего хода инструмента, мм.
L=l+l₁+y
Здесь
l–длина обрабатываемой поверхности, мм; l=22 мм
l₁–длина приближения инструмента к заготовка, мм; l₁=6 [4.303]
y–длина врезания и перебега инструмента, мм; у=4 мм
мин
10. Штучное время на обработку определяется по формуле:
Т_шт=Т_о+Т_в+Т_об.+Т_от.
Где Т_в–вспомогательное время, мин;
Т_в= Т_уп.+Т_из.
Т_уп. – время на приемы управления, мин; Т_уп =0,01 [2.203]
Т_из.– время на измерения детали; мин; Т_из =0,13 [2.207]
Т_в=0,01+0,13=0,14 мин.
Оперативная время на обработку Т_оп.2= Т_о+ Т_в=0,05+0,14=0,19 мин.
Общая оперативная время для операции:
Т_оп. = Т_оп.1+Т_оп.2 = 0,35 + 0,19 = 0,54 мин.
Т_об. –время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_от. –время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Таким образом, штучное время:
Т_шт=0,54+0,04+0,03 = 0,61 мин.
Расчет режимов резания по справочным данным
005 токарная операция
Для подрезка торца 100 и  92 мм.
1. Глубина резания t =2,0 мм


2. Определяем подачу на оборот S₀ =0,6 мм/об [4.23 ]
3. Рассчитаем скорость резания

где V_табл. – табличная значения скорости, V_табл =110 м/мин [4.30]
К₁ – коэффициент от обрабатываемого материала, К₁=1,35 [4.33]
К₂ – коэффициент от инструментального материала, К₂=1,55 [4.33]
К₃ – коэффициент от вида обработки, К₃=1,2 [4.34]
1101,351,551,2 = 276 м/мин
4. Определяем частоту вращения шпинделя

Корректируем по паспорту станка n_д=800 об/мин
5. Определяем действительную скорость резания

6. Определяем силу резания

Р_{z табл.} = 3600 Н; К₁=0,7; К₂=1,0
Р_z = 3600 0,71,0 = 2520 Н
7. Определяем требуемую мощность для обработки

8. Определим минутную подачу на обработку
=0,6800 = 480 мм/мин
9. Определяем основного время на обработку

где L= l+ y+ l_доп.
l – длина обрабатываемой поверхности (по чертежу) l=75 мм
у – длина врезания и перебега инструмента у=6,0 мм [4.300]
l_доп. – дополнительная длина вызванная от особенности наладки. l_доп=6,0 мм

10. Определяем вспомогательного времени
Т_в=Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп.+Т_из.
Т_у.с.- время на установку и снятие детали, мин. Т_у.с=0,11 мин [2.199]
Т_з.о.- время на закрепление и открепление детали, мин. Т_з.о=0,024 мин [4.201]
Т_уп - время на управления станком, мин. Т_уп =0,025 мин [4.203]
Т_из - время на измерение детали, мин. Т_из =0,11 мин [4.207]
Т_в =0,11+0,024+0,025+0,11=0,27 мин
11. Определяем оперативного времени
Т_оп.1= Т₀+Т_в =0,18+0,27=0,45 мин.


Для обточки поверхности 100 мм.
1. Глубина резания t =2,0 мм


2. Определяем подачу на оборот S₀ =0,6 мм/об [4.23 ]
3. Рассчитаем скорость резания

где V_табл. – табличная значения скорости, V_табл =110 м/мин [4.30]
К₁ – коэффициент от обрабатываемого материала, К₁=1,35 [4.33]
К₂ – коэффициент от инструментального материала, К₂=1,55 [4.33]
К₃ – коэффициент от вида обработки, К₃=1,2 [4.34]
1101,351,551,2 = 276 м/мин