Электровоз вл10, вл10У

9 Ремонт механической части остова при текущем ремонте ТР-3

9.1 Осмотреть корпус остова (рис. В.2, поз. 1) на отсутствие трещин и других дефектов, обращая особое внимание на возможные трещины:

- в горловинах под подшипниковые щиты;
- в моторно-осевых горловинах;
- в торцах и углах привалочных поверхностей моторно-осевых горловин;
- у резьбовых отверстий для крепления букс моторно-осевых подшипников;
- по резьбовым отверстиям крепления подшипниковых щитов;
- в углах коллекторных и вентиляционных люков;
- в приливах проушин для транспортировки тяговых двигателей.
Поиск трещин осуществлять визуально, остукивая подозрительные места молотком или при помощи вихретокового индикатора трещин «ВИТ», а также другими аналогичными приборами. Места обнаружения трещин очертить мелом и передать остов на сварочный участок для заварки трещин.
При ремонте допускается заварка следующих трещин в остове:
- у резьбовых отверстий под болты крепления подшипниковых щитов, направленных к кромке горловины остова;
- у коллекторных или вентиляционных люков длиной не более 100 мм и не выходящих к полюсным болтам остова;
- в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм и выходящей на торцевую стенку остова или выступ ярма остова.
Заварку трещин в остове выполнять электродуговой сваркой в соответствии с п. 9.12.
9.2 Измерить диаметры горловин остова под посадку подшипниковых щитов и определить их овальность.
9.2.1 Произвести измерение диаметров горловин остова.
Истинное значение диаметра горловины определяется как среднеарифметическое значение трех измерений со сдвигом на 120° по посадочной поверхности.
Допускаемые диаметры горловин при выпуске из ТР-3:
- со стороны коллектора 465-473 мм (чертежный размер 465^+0,06 мм);
- со стороны противоположной коллектору 550-557 мм (чертёжный размер 550^+0,07 мм).
9.2.2 Определить овальность и конусообразность горловин остова.
Овальность определяется как разность двух диаметров, измеренных по взаимно-перпендикулярным осям.
Овальность обеих горловин под подшипниковые щиты при выпуске из ТР-3 без расточки допускается не более 0,5 мм (допуск по чертежу 0,06 мм - со стороны коллектора, 0,07 мм - со стороны противоположной коллектору).
Измерения производить нутромером микрометрическим специальным типа НМСО с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 450 - 700 мм.
9.2.3 При овальности более 0,5 мм произвести расточку горловин остова до следующего ремонтного размера.
9.2.4 Горловины, имеющие износ больше допустимой величины, наплавить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336, затем расточить до чертежных размеров.
9.2.5 Расточку производить на горизонтально-расточном станке типа 2620Ф11 или аналогичном ему.
Остов на станке установить так, чтобы обе его осевые линии, проходящие через горловины, лежали в одной горизонтальной плоскости, параллельной столу расточного станка.
Правильность установки остова для расточки относительно борштанги станка следует проверять штихмасом, измеряя расстояние от поверхности борштанги до приливов под главные полюса в остове. Разница в результатах измерений не должна превышать 0,05 мм.
9.2.6 Допуски на градационные размеры брать как для новой детали. Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.
9.3 Измерить длину остова по внешним кромкам горловин под подшипниковые щиты.
При выпуске из ТР-3 длина остова по внешним кромкам обеих горловин должна быть в пределах 1026-1022 мм (чертежный размер 1026_-0,3 мм).
При несоответствии длины остова указанным размерам, а также при забоинах и других повреждениях внешних кромок горловин, произвести их наплавку с последующей механической обработкой до чертежного размера.
9.4 Определить износ моторно-осевой горловины остова.
9.4.1 Установить остов с затянутыми буксами моторно-осевых подшипников в горизонтальное положение.
9.4.2 Измерить диаметр моторно-осевой горловины.
Измерение производить по двум диаметрам d1 и d2 (рис. В.1). Среднеарифметическая величина этих двух измерений ( ) и является диаметром горловины.
Диаметры d1 и d2 следует измерять на расстоянии 10-12 мм от линии разъема буксы и остова.
Измерения производить нутромером микрометрическим типа НМС-100-320.
Диаметр моторно-осевой горловины при выпуске из ТР-3 допускается в пределах 245-248 мм при чертежном размере 245^+0,09 мм.
Градации ремонтных размеров принимать через 0,5 мм.
Допуски на градационные ремонтные размеры здесь и далее следует брать как на чертежном размере.
9.4.3 Измерить диаметр d3, расположенный перпендикулярно к линии разъема горловины остова и буксы, и определить овальность моторно-осевой горловины.
Овальность моторно-осевой горловины определять как разность величины , полученной в п. 9.4.2 и диаметра d3.
Овальность горловины без расточки при выпуске из ТР-3 допускается не более 0,3 мм.
9.4.4 Определить конусность моторно-осевой горловины, для чего произвести измерения диаметров согласно п. 9.4.2 с обеих сторон (в начале и конце горловины).
Конусность горловины без расточки допускается не более 0,3 мм.
9.4.5 Определить натяг буксы на вкладыши моторно-осевого подшипника, для чего необходимо:
- снять с остова буксы;
- вынуть прокладки и снова установить буксы с соответствующей затяжкой болтов;
- измерить диаметры d1 и d2 согласно п. 9.4.2;
- измерить диаметр d3 согласно п. 9.4.3;
- определять разность между величиной и размером d3.
Эта разность и является величиной натяга вкладышей в моторно-осевой горловине, который должен быть не более 0,2 мм.
Требуемый натяг достигается уменьшением толщины прокладок между привалочными поверхностями буксы и остовом на указанную величину.
9.4.6 При овальности и конусности более 0,3 мм произвести расточку моторно-осевой горловины до следующего ремонтного размера.
Расточку производить на специализированном двухстороннем расточном станке модели СР-3М или аналогичном, выполняя условия установки остова на станке согласно п. 9.2.5.
Обе моторно-осевые горловины растачивать соосно. Несоосность горловин при расточке допускается не более 0,1 мм.
Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси горловины остова под подшипниковые щиты. Непараллельность осей допускается не более 0,25 мм.
Расточку горловин под моторно-осевые подшипники производить одновременно с одной установки (без перемещения остова относительно стола станка) с расточкой горловин под подшипниковые щиты в соответствии с п. 9.2.3.
В случае достижения предельного ремонтного значения диаметра моторно-осевой горловины произвести ее наплавку на специализированной наплавочной установке, а затем расточить до размеров новой детали на станке СР-3М или 2620Ф11.
Расточку моторно-осевых горловин производить с прочно прикрепленными к остову буксами после выполнения сварочных и строгальных работ на буксах и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временными прокладками толщиной 0,5 мм между привалочными поверхностями.
Расточку производить за два прохода: сначала выполнить обдирку наваренного слоя, затем – чистовую обработку.
9.4.7 После проведения всех измерений снять с остова буксы моторно-осевых подшипников.
9.4.8 Измерить расстояние «С1» между гранями пазов для посадки буксы моторно-осевого подшипника (рис. В.19а) с помощью приспособления ПР765 (скобы остова микрометрической).
Допустимый размер при выпуске из ТР-3 – 270-276 мм при чертежном размере – 270 мм.
9.4.9 Определить непараллельность (конусность) замковых по­верхностей в зоне посадки буксы в остов.
Для определения непараллельности замковых поверхностей следует произвести измерения по п. 9.4.8 в трех местах по всей длине поверхности. Разность величин указанных измерений определяет непараллельность замковых поверхностей.
Допускается оставлять без исправления непараллельность (конусность) поверхностей до 0,1 мм.
9.4.10 Для ликвидации непараллельности (конусности) по длине посадочной поверхности произвести ее механическую обработку.
При превышении допустимой величины размера «С1» (рис. В.19а) между гранями пазов произвести наплавку поверхностей с соблюдением требований «Инструкции по сварочным и наплавочным работам» ЦТ/336 с последующей механической обработкой до чертежного размера.
При этом замковые и привалочные поверхности остова должны быть строго параллельны и перпендикулярны между собой. Правильность обработки замковых и привалочных поверхностей проверить контр-шаблоном (рис. В.19б).
9.5 Проверить калибрами (пробками проходными и непроходными) с полем допуска 7Н резьбовые отверстия под болты крепления:
- М8 – для крепления фланца патрубка подвода воздуха и крышек коллекторных люков;
- М10 – для крепления осевого кожуха;
- М30 – для крепления букс моторно-осевых подшипников;
- М42 – для установки рым-болтов.
Отверстия М27 под болты крепления подшипниковых щитов проверять специальными калибрами на резьбу с полем допуска 8g .
В отверстие с хорошей резьбой проходной калибр должен ввинчиваться вручную свободно, но без люфта, а непроходной калибр должен входить в отверстие на одну-две нитки.
9.6 Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу, прогнать метчиками соответствующих размеров ГОСТ 3266 с последующей проверкой резьбовым калибром (пробкой).
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п. 9.13.
9.7 Проверить расстояние между поверхностями опорных носиков и осмотреть состояние и крепление сменных пластин (рис. В.1, поз. 32).
Расстояние между нижним и верхним опорными носиками остова должно быть в пределах 305-312 мм (чертежный размер 305^+2,0 мм). Указанный размер восстанавливать путем подбора толщины сменных пластин.
9.8 Осмотреть поверхности прилегания опорных носиков.
Опорные поверхности должны иметь ровную гладкую поверхность без выработок, забоин и заусенцев. Незначительные забоины, выработки и заусенцы на опорных поверхностях устранить запиловкой напильниками плоскими по ГОСТ 1465 до выравнивания поверхности.
З ачистку и шлифовку выполнять машинкой шлифовальной электрической до шероховатости Rа6,3.
Сменные пластины опорных носиков, имеющие трещины или выработку более 1 мм, заменить, ослабленные приварить по контуру сплошным швом.
При приварке новой пластины ее необходимо прижать к носику при помощи винтового распора и щупом проверить прилегание. Допускается прохождение щупа толщиной 0,3 мм между пластиной и носиком на глубину не более 2 мм.
Рекомендуется применять сменные стальные пластины марки Ст30 ГОСТ 11269.
9.9 Проверить состояние крышек коллекторных люков (рис. В.1, поз. 11, 12, 13), плотность их прилегания к остову и исправность пружинных замков.
Крышки люков должны легко сниматься и устанавливаться.
Трещины, изломы, погнутости на деталях крышек не допускаются. Обнаруженные трещины заварить, вмятины или погнутости выправить.
Резиновые прокладки должны быть плотно подклеены и прочно закреплены заклепками к крышкам. Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления крепления пластин, при наличии трещин в головках. Запрещается подчеканка слабых заклепок.
Поверхность уплотняющих резиновых прокладок крышек должна быть ровной, не иметь обрывов и отслоений, в противном случае прокладки заменить.
Резиновые прокладки приклеивать к крышке клеем СК-1 по технологической инструкции ТН.2500000023 ВЭлНИИ.
Компоненты для приготовления клея следующие:
- клей БФ-2 ГОСТ12172 80 %;
- тальк молотый ГОСТ21235 9 %;
- асбест хризотиловый ДВ-0-80 ГОСТ12871 11 %.
Далее необходимо произвести следующие операции:
- тщательно зачистить крышки в местах приклейки резинового уплотнения, протерев эти места бензином при помощи тампона из чистой ветоши, после чего просушить крышки на воздухе в течение 5-10 мин;
- промазать ровным слоем места склейки на прокладке и крышке приготовленным клеем так, чтобы не было непромазанных мест;
- нанесенный слой клея просушить на воздухе в течение 10 мин;
- после просушки первого слоя нанести второй слой клея и снова просушить на воздухе в течение 2-3 мин;
- после окончания сушки соединить склеиваемые поверхности между собой, тщательно прокатать роликом и прижать с усилием 2-3 кгс, выдержав в течение 3-4 часов до полного приклеивания резины к металлу. Время склеивания резины со сталью не более 20 мин. Для ускорения процесса склеивания разрешается сушка в шкафу для сушки и нагрева А2522.00.00 при температуре 40-45 °С в течение 1-1,5 часа;
- закрепить заклепками резиновые уплотнения.
При необходимости, можно использовать клей 88-НП
ТУ38-105.540-85.
При наличии на внутренней поверхности крышек следов копоти, смазки, коррозии, поверхности протереть или зачистить шлифовальной бумагой на тканевой основе ГОСТ 5009, обезжирить ацетоном и покрыть эмалью ГФ-92ХС или ЭПИМАЛЬ-9111 серого цвета. Наружные поверхности крышек покрыть эмалью ПФ-115 серой.
Пластинчатую пружину на крышке верхнего люка с трещинами или потерявшую упругие свойства, заменить.
Осмотреть состояние и проверить работу замка крышки верхнего люка (поз. 13). Изношенные детали замка, а также детали с трещинами и изломами заменить. Погнутые детали выправить. Замок должен плотно прижимать крышку по месту прилегания и иметь прочную фиксацию в закрытом положении.
9.9 Произвести проверку болтов крепления к остову крышек нижнего и бокового коллекторных люков. Болты, имеющие сорванную и поврежденную резьбу, заменить.
Проверку и ремонт резьбовых отверстий в остове под болты крепления крышек проводить согласно п. 9.13.
9.10 Проверить состояние сетки на вентиляционном люке остова, а также наличие и исправность защитных козырьков на отверстиях для выхода воздуха.
Сетку прочистить и продуть. В сетке не должно быть изломов и порванных мест. Поврежденную сетку отремонтировать или заменить. Допускается уменьшение сечения сетки не более чем на 10 % от общего сечения.
Проверить затяжку болтов крепления защитных козырьков на отверстиях выхода охлаждающего воздуха из остова. Болты с неисправной резьбой и сбитыми гранями заменить, а резьбовые отверстия в остове проверить согласно п. 9.6.
Погнутые козырьки выправить, трещины в них заварить.
9.11 Если после осмотра и проверки состояния остова в соответствии с пп. 9.1, 9.5 требуется заварка трещин и восстановление поврежденных резьбовых отверстий, то производить эти работы следует с соблюдением требований «Инструкции по сварочным и наплавочным работам» ЦТ/336 и в соответствии с пп. 9.12, 9.13.
9.12 Заварить трещину, обнаруженную в остове (см. п. 9.1) в следующей технологической последовательности.
9.12.1 Снять полюсы в соответствии с пп. 10.16.1-10.16.3, расположенные вблизи от трещины, предварительно разизолировав и разъединив межкатушечные соединения.
Демонтаж и установку полюсов, а также саму сварку производить на специализированном стенде, оборудованном кантователем остова, гайковертом и выдвижной платформой для выемки и установки полюсов.
9.12.2 Для выявления краев трещины, если они четко не выражены, нагреть газовой горелкой место трещины до температуры
250-300С, при этом трещина становится отчетливо видна.
9.12.3 Закернить трещину по краям или на 3-5 мм дальше.
9.12.4 Место кернения засверлить сверлом диаметром 6-8 мм.
9.12.5 Заварку остова выполнять от сварочного трансформатора ТД-502У2 или сварочного преобразователя ПДГ-509.
9.12.6 Изоляционные элементы остова, расположенные вблизи места заварки, закрыть огнеупорной пластиной (асбестовый картон и др.) толщиной не менее 3 мм для предотвращения попадания на них брызг расплавленного металла.
9.12.7 Место заварки зачистить и обработать до шероховатости, приведенной на заводском чертеже.
9.12.8 Установить на место полюсы согласно п. 10.16.5.
9.13 Восстановить поврежденные резьбовые отверстия в остове (если обнаружены дефекты при проверке по п. 9.5) одним из способов:
I способ – рассверливание разработанной резьбы, заварка отверстия, рассверливание и нарезание новой резьбы;
II способ – установка и заварка втулки в остов с последующим нарезанием во втулке резьбы (рис. В.25).
9.13.1 Восстановление резьбовых отверстий рассверливанием разработанной резьбы, заваркой отверстия и нарезанием новой резьбы (I способ):
- рассверлить (срезать) поврежденную резьбу в отверстии соответствующим диаметром сверла (при резьбовых отверстиях М42, М27, М16 и М12 следует использовать соответственно сверла диаметром 44, 30, 18 и 16);
- заплавить рассверленное отверстие ручной электродуговой сваркой. Сквозное отверстие с одной стороны закрыть огнеупорной пластиной. Перед заваркой отверстие очистить от коррозии, смазки или грязи до чистого металла;
- запилить плоским напильником заплавленное место заподлицо с поверхностью детали;
- зачистить заплавленную поверхность машинкой шлифовальной до шероховатости, приведенной на заводском чертеже;
- разметить и просверлить отверстия, используя соответствующие сверла;
- нарезать в отверстиях резьбу соответствующего диаметра в просверленных отверстиях остова тремя метчиками (I, II, III).
Во избежание поломки метчиков применять предохранительные патроны, обеспечивающие автоматическое прекращение вращения метчика в случае внезапного возрастания крутящего момента.
9.13.2 Восстановление резьбовых отверстий (кроме отверстий под болты крепления подшипниковых щитов) посредством установки и заварки втулок с последующим нарезанием резьбы (II способ), (рис. В.25): рассверлить поврежденную резьбу несквозного отверстия (рис. В.25б), или сквозного отверстия (рис. В.25г) под запрессовку втулки.
После сверления раззенковать отверстия под втулки.
Размеры ремонтных втулок и отверстий под них должны соответствовать данным табл. 1.

Таблица 1

Размеры восстановления резьбы	М42	М27	М16	М12	М8
Диаметр отверстия под втулку, d, мм	48^+0,039	33^+0,039	20^+0,033	18^+0,027	14^+0,027
Размер фаски под втулки, С, мм	2,0	1,5	1,0	1,0	1,0
Наружный диаметр втулки, d2, мм	48	33	20	18	14
Внутренний диаметр втулки, d1, мм	40^+0,1	25^+0,1	14^+0,1	10^+0,1	6,5^+0,1

- запрессовать втулку в соответствующее отверстие (рис. В.25в, д). Устанавливаемая втулка должна соответствовать размерам табл. 1 по наружному и внутреннему диаметрам с проточенными по торцам фасками;

- приварить запрессованную втулку по торцам с последующей зачисткой и шлифовкой;
- во втулке разметить отверстие под сверловку, рассверлить отверстие и нарезать соответствующую резьбу.
9.13.3 Ремонт резьбовых отверстий М27 под болты крепления подшипниковых щитов производить согласно рис. В.25.