Электровоз вл10, вл10У

5 Ремонт тягового двигателя при текущем ремонте ТР-1 тепловоза

5.1 До постановки тепловоза в цех ТР-1 произвести тщательную наружную обдувку тяговых двигателей. Обдувку производить сухим сжатым воздухом на специализированной позиции. При необходимости, наружные поверхности тяговых двигателей очистить скребком.

5.2 Произвести операции согласно пп. 3.1 - 3.2.
5.3 Произвести виброакустическую диагностику подшипниковых узлов колесно-моторного блока и якорных подшипников, для чего при помощи буксовых домкратов поднять и зафиксировать колесные пары на высоте 20-30 мм от головки рельса.
В качестве источника питания для вращения колесных пар рекомендуется применять статический преобразователь ИПД-30.02.
В качестве диагностического средства определения состояния и прогнозирования дальнейшей работы подшипников следует использовать комплексы «Вектор 2000» или «Прогноз-1».
5.4 Открыть крышки коллекторных люков остова.
5.5 Продуть тяговый двигатель внутри сухим сжатым воздухом давлением 0,18-0,20 МПа (1,8-2,0 кгс/см²).
5.6 Измерить сопротивление изоляции силовой цепи тепловоза согласно пп. 4.4-4.7.
5.7 Проверить состояние щеткодержателей, изоляционных пальцев и кронштейнов без снятия их с двигателя.
5.7.1 Осмотреть корпус щеткодержателя (рис. В.11, поз. 4) и пружины нажимного механизма (поз. 6).
На поверхности корпуса щеткодержателя недопустимо наличие трещин, заусенцев, оплавлений и наплывов, препятствующих свободному перемещению щеток и способных повредить коллектор.
Заусенцы, оплавления и наплывы устранить напильником 2820-0083 или 2820-0034 ГОСТ 1465. Щеткодержатели с трещинами заменить.
Осмотреть спиральные пружины нажимного устройства. Трещины, следы оплавлений, потеря упругости пружин недопустимы. При наличии указанных дефектов пружины заменить.
Проверить вращение фиксаторов (поз. 2) на оси (поз. 5). Отсутствие свободного вращения указывает на наличие излома зубьев фиксатора или среза стопорящего выступа в корпусе щеткодержателя. При наличии указанных дефектов фиксатор или весь щеткодержатель заменить.
Проверить крепление щеткодержателей в кронштейнах (рис. В.14). Ослабленные болты (поз. 3) подтянуть.
5.7.2 Проверить состояние изоляционных пальцев и их запрессовку в корпус щеткодержателя.
Пыль и копоть с пальцев удалить, протерев их чистой технической салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине.
При необходимости покрыть поверхность пальцев электроизоляционной эмалью холодной сушки ЭПИМАЛЬ-9111 или ГФ-92ХС.
Пальцы щёткодержателей, имеющие трещины, прожоги изоляции, повреждение поверхности изолятора (второпластовой трубки) более 20% её длинны, а также с ослаблением посадки в гнезде корпуса щёткодержателя, заменить, для чего:
- отсоединить от щеткодержателя провода;
- вынуть щетки из щеткодержателя;
- нанести метки парности на накладке (рис. В.14, поз. 2) и кронштейне (поз. 1) снимаемого щеткодержателя;
- отвернуть болт (поз. 3) крепления щеткодержателя к кронштейну и снять щеткодержатель;
- срубить одну из головок заклепки (рис. В.11, поз. 7), фиксирующей заменяемый палец в корпусе щеткодержателя;
- выбить заклепку из отверстия;
- выпрессовать палец из корпуса;
- запрессовать новый палец в отверстие корпуса;
- высверлить в корпусе и пальце новое отверстие и установить в него заклепку с образованием с обеих сторон головок;
- установить щеткодержатель на место согласно требованиям п. 5.10.
Момент затяжки болтов крепления - 196-294 Н·м (20-30 кгс·м).
5.7.3 Проверить состояние кронштейнов (рис. В.14, поз. 1) и накладок (поз. 2).
Осмотреть кронштейны и накладки на предмет обнаружения трещин, изломов, следов копоти и оплавлений.
Копоть протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине. Оплавления зачистить напильником и шлифовальной шкуркой, после чего кронштейн с накладкой покрыть электроизоляционной эмалью холодной сушки.
Кронштейны с трещинами и изломами заменить.
5.8 Проверить состояние щеток и измерить щупом зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя по толщине и ширине щетки.
Высота щетки должна быть из расчета того, что браковочный размер ее без резинового амортизатора 23 мм, а размер новой щетки (52±0,8) мм. Обрыв жил у шунтов щеток не должен превышать 15 % общего сечения. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, произвести их замену.
Перед установкой новых щеток следует их притереть мелкозернистой шлифовальной шкуркой до прилегания не менее 75 % по рабочей поверхности коллектора.
После установки новых щеток их шунты скрутить друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным концом пружины и щеткой, перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены болтами М8 (рис. В.11, поз. 8, 9) на корпусе щеткодержателя.
Наиболее целесообразно менять на электродвигателе сразу все щетки или щетки одной полярности.
Зазоры между щеткой и гнездом щеткодержателя при выпуске тепловоза из ТР-1 должны быть:

• 
  по тангенциальному размеру – в пределах 0,04-0,50 мм;
  
• 
  по аксиальному размеру – в пределах 0,05-1,00 мм.
  

Измерения производить щупами пластинчатыми ТУ2-034-225-87.
Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя без перекосов и заеданий.
5.9 Измерить величину нажатия пружин щеткодержателя на щетки.
Нажатие пружин на щетку должно быть не менее 40 Н (4,0 кгс) и не более 50 Н (5,0 кгс).
Измерения производить специальными электронными устройствами типа ВНТ-30-10, УСН-4 или динамометром с пределом измерения до 5 кгс.
Величины нажатия на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должны отличаться более чем на 10 % во избежание неравномерного распределения тока.
Нажатие регулировать поворотом фиксатора (рис. В.11, поз. 2) в ту или иную сторону, вынув ось (поз. 5). При осмотре и во время измерения нажатия, концы пружин следует опускать на щетки плавно, резкое их опускание недопустимо.
5.10 При ослаблении крепления или замене щеткодержателя проверить правильность его установки, а именно:
- расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора должно быть в пределах 2-4 мм (проверку производить стеклотекстолитовой или гетинаксовой пластиной толщиной от 2 до 4 мм);
- расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя должно быть в пределах 8,5-16,5 мм;
- вертикальный перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора - не более 1 мм;
- перекос щеток по коллекторной пластине - не более 1,5 мм.
5.11 Проверить в доступных местах крепление межкатушечных соединений, соединительных проводов к остову, состояние кабельных наконечников.
Крепление проводов и межкатушечных соединений должно быть прочным и исключать возможность их вибрации, перетирания и других повреждений. Соединительные провода и межкатушечные соединения должны быть прочно закреплены в остове хомутами с обязательной дополнительной изолировкой проводов и хомутов в месте крепления прокладкой из электронита 0,5 60×130 ТУ38-114.146-80 (рис. В.2, вид К).
Пайка жил проводов к наконечникам не должна иметь следов выплавления припоя. Пайку, при необходимости, выполнять припоем ЧПОССу-40-0,5 ГОСТ 21930.
Кабельные наконечники должны иметь прочное соединение и надежный контакт. Кабельные наконечники с трещинами, изломами, оплавлениями заменить.
5.12 Произвести осмотр коллектора и переднего нажимного конуса (рис. В.9).
Нормально работающий коллектор должен иметь полированную, блестящую поверхность (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Политура коллектора, как правило, должна иметь фиолетово-красный или темно-коричневый оттенок.
Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устранить шлифовкой коллектора мелкозернистой стеклянной шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной колодке с радиусом, равным радиусу коллектора и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора или установкой между щетками одного щеткодержателя и коллектором мелкозернистой шлифовальной шкурки.
Вращение якоря выполнять от статического преобразователя ИПД-30.02 или любого другого источника, применяемого для этой цели в депо. Колесную пару предварительно вывесить на домкратах.
Следует иметь в виду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается производить полировку коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
5.13 Проверить состояние канавок между коллекторными пластинами.
При наличии заусенцев на краях коллекторных пластин из-за затяжки меди в межламельное пространство необходимо:
- произвести восстановление геометрических размеров коллекторных пластин путём снятия фасок 0,2х45° (рис. В.27) специальным инструментом (фасочником);
- прошлифовать коллектор, сохраняя по возможности его политуру;
- прочистить канавки между коллекторными пластинами волосяной щёткой и продуть внутреннюю полость двигателя сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²).
При наличии брызг металла на коллекторе от перебросов или кругового огня, повреждённые места зачистить шлифовальной шкуркой без нарушения формы коллектора с продорожкой соответствующих ламелей и снятием фасок на пластинах.
Глубина продорожки коллектора допускается при выпуске тепловоза из ТР-1 не менее 0,5 мм. Измерения выполнять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
5.14 При повышенном износе щеток, неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора, наличии повышенного количества перебросов дуги, произвести измерение биения и выработки коллектора.
Предельно допустимая величина биения коллектора в эксплуатации 0,04 мм. Измерение выполнять при помощи микрометрической головки, установленной на одну из щеток, вращая якорь.
Предельно допустимая величина выработки рабочей поверхности коллектора не более 0,3 мм. Измерение выполнять при помощи линейки, прикладываемой ребром к рабочей поверхности коллектора вдоль его пластин и щупа пластинчатого (рис. В.28), которым измерить зазор между линейкой и рабочей поверхностью.
Различная выработка коллектора под разными рядами щеток не является браковочным признаком, если глубина выработки по каждой дорожке не превышает допустимую.
5.15 Протереть технической салфеткой стеклобандаж переднего нажимного конуса коллектора от пыли и загрязнений (рис. В.8, поз. 29).
Подгоревшие и поврежденные места бандажа зачистить шлифовальной шкуркой и окрасить электроизоляционной эмалью холодной сушки ЭПИМАЛЬ-9111 до получения глянцевой поверхности.
5.16 Проверить крепление и состояние изоляции выводных проводов, особенно в местах выхода их из выводных коробок и крепления в клицах.
Проверить состояние и крепление защитных брезентовых рукавов выводных проводов.
Провода должны быть надежно закреплены в клицах, подвешены на цепочках и не должны касаться друг друга, частей тепловоза и тягового двигателя.
При наличии протертости и других повреждений рукавов необходимо осмотреть в этих местах состояние изоляции провода. Нарушенную изоляцию провода восстановить согласно п. 6.18, протертый рукав заменить.
Наличие на выводных проводах вздутия изоляции, а также резкого изгиба указывает на образование внутреннего излома жил. В этом случае в указанном месте сделать продольный разрез изоляции и осмотреть состояние жил проводов. При повреждении жил провод заменить.
Восстановление изоляции проводов допускается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места вывода их из коробки и длина поврежденного участка не более 100 мм.
5.17 Через коллекторные люки осмотреть состояние изоляции полюсных катушек и переднего стеклобандажа якоря.
Стеклобандаж якоря (рис. В.8, поз. 28) не должен иметь поперечных или продольных трещин, расслоений, надрывов и вырывов отдельных волокон или полосок по окружности, а также ослаблений или прожогов. Наличие глухого звука указывает на наличие отслоения бандажа от якорных катушек.
При наличии указанных дефектов, а также при обнаружении полюсных катушек с поврежденной изоляцией, с признаками ослабления посадки на сердечнике тяговый двигатель снять с тепловоза для проведения ремонта в электромашинном цехе.
5.18 Произвести ревизию выводов кабелей. (Ревизия проводится через один ТР-1).
При ревизии проверить состояние накладок, резиновых втулок, клиц, а также крепежных деталей: шпилек, гаек и шайб.
Проверить состояние наконечников проводов.
5.19 Проверить крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов, крышек подшипников путем остукивания головок болтов (гаек) молотком. Вибрация болтов (гаек) при остукивании указывает на их ослабление.
Ослабление крепления болтов (гаек) с головками, залитыми компаундной массой в верхней части остова, определять по состоянию заливки.
Ослабленные болты и гайки подтянуть.
Момент затяжки болтов крепления главных полюсов, гаек крепления добавочных полюсов – 700-900 Н·м (70-90 кгс·м), подшипниковых щитов – 700-800 Н·м (70-80 кгс·м), подшипниковых крышек – 127-145 Н·м (12,7-14,5 кгс·м).
5.20 Произвести наружный осмотр остовов, подшипниковых щитов и крышек подшипников на наличие трещин и повреждений.
Трещины на деталях не допускаются.
При осмотре обратить особое внимание на возможные трещины:
- в углах коллекторных люков;
- у горловин остова под подшипниковые щиты.
Поверхностные трещины рекомендуется искать с помощью вихретокового индикатора трещин «ВИТ».
5.21 Проверить наличие выброса смазки из подшипниковых камер внутрь тягового двигателя. При наличии значительного загрязнения лобовых частей якорной и полюсных обмоток двигатель подлежит замене.
5.22 После проведения всех операций, снова продуть коллекторную камеру сжатым воздухом давлением указанным в п. 5.5.
5.23 Проверить состояние и крепление брезентовых вентиляционных патрубков, а также плотность их прилегания в местах соединения. Неплотно прилегающие патрубки подогнать по месту и надежно закрепить хомутами. Порванные и замасленные патрубки заменить.
5.24 Измерить осевой разбег якоря, который должен быть в пределах 0,2-0,6 мм.
5.25 Произвести закрытие коллекторных люков и проверить плотность прилегания к остову всех крышек.
Поврежденные уплотнения исправить, внутреннюю поверхность крышек протереть и, при необходимости, покрыть электроизоляционной эмалью.
5.26 Добавить смазку в якорные подшипники согласно карте смазки тепловоза.
5.27 Проверить крепление и целостность корпусов букс моторно-осевых подшипников (рис. В.1, поз. 9, 10).
Ослабленные болты крепления (поз. 24) затянуть с моментом затяжки 980 Н·м (100 кгс·м) min.
Корпуса букс моторно-осевых подшипников очистить от грязи и осмотреть на предмет обнаружения трещин. Буксы, имеющие трещины, снять и отремонтировать электросваркой, согласно п. 12.1.
5.28 Осмотреть состояние держателей фитилей польстера (рис. В.18, поз. 2).
При необходимости неисправный польстер заменить.
5.29 Измерить диаметральные зазоры в моторно-осевых подшипниках.
Величина зазоров должна быть в пределах:
- для бронзовых вкладышей – 0,6-0,8 мм;
- для баббитовых вкладышей – 0,45-0,60 мм.
5.30 Осмотреть состояние шейки оси колесной пары через окна вкладышей.
Наличие задиров на шейке оси не допускается.
5.31 Слить конденсат из букс моторно-осевых подшипников. Добавить масло до верхней риски маслоуказателя (рис. В.18, поз.4).