Ўзбекистон республикаси олий ва ўрта махсус таълим вазирлиги тошкент кимё-технология институти

2. Сопол буюмларининг хусусияти ва ишлатилиши.
Тупроқли ва оҳакли фаянс буюмлари юмщоқ сопол буюмларига киради. Улар анчагина ғовак бўлиб, 19-22 % сувни шимади. Уларнинг 1 см² юзани синдиришга сарф қилинувчи куч 60-200 килограммга тўғри келади. Шу юзанинг сиқилишга чидамлилиги 600-900 килограмм атрофида бўлади. Иссиқлик кенгайиш коэффициенти эса 50-60х10^-7 град.^-1 га тенг.
Тупроқли ва оҳакли фаянснинг асосий камчилиги температуранинг ўзгариб туришига турғунсизлигидир. Шунинг учун бундай буюмлар жуда оз миқдорда ишлаб чиқарилади. Унинг массаси асосида гальваника элементлари сақланувчи идиш, фильтр, арзон хўжалик буюмлари ясалади.
Ярим чини массасидан тайёрланган хўжалик ва аиший идишлари урилиш ва исси-совуқнинг ўзгарувчанлигига чидамлииги билан фаянсдан устун туради. Масалан, ярим чиннидан ясалган тарелка 25-200 градусда хароратнинг марта ўзгаришига чидайди. Бу жихатдан у чини буюмларнинг хоссаларини эслатади.
Шамотли фаянс қаттиқ фаянс массаси асосида яратилган. Унинг таркибида шамот бўлганлиги туфайли юқори ҳарорат ва урилишга чидаили бўлади. Шу туфайли уларнинг массаси асосида ванна, раковина ва бошқалар ясалади. Ванна ошхона деворларига ёпиштириладиган плиталар ўзининг сув шимувчанлиги (16% дан ошмаслиги керак), иссиққа чидамлилиги (100⁰ гача қиздирилиб, сўнгра 18-20⁰ ли сувда тез совитилганда сир қатлами дарз кетмаслиги лозим) ва бошқа хусусиятлари Билан сопол буюмларга яқин туради.
3. Сопол ишлаб чиқариш усуллари.
Ҳозирги кунда сопол буюмлари массаси турли хил усулда тайёрланади. Биринчи усул энг қадимий бўлиб, бу усул бўйича суюқ модда – қуйишга мўлжалланган шликер тайёрланади ва қуйилади (6-расм). Бундай шакарқиём модданинг намлиги 31-32 % бўлади. Иккинчи усул ишлаб чиқаришда кенг қўлланиладиган бўлиб, уни мутахассислар пластик усул деб атайдилар. Бу усул бўйича одат намлиги 16-25% бўлган пластик масса тайёрланади ва қолипларда керакли шакллар ҳосил қилинади. Учинчи усул бўйича намлиги 5-8% бўлган талқонсимон масса тайёрланади.

6- расм. Конвейрда умивальникларни қўйиб олиш технологик тизими: 1-формаларни шликер билан тўлдириш бўлими (1 та позиция); 2-сополак ҳосил қилиш бўлими (50 та позиция); 3- кераксиз шликерни тўкиб ташлаш бўлими (3 та позиция); 4-сополакни қотириш камераси (180 та позиция); 5-қуйилмани формадан ажратиш ва дастлабки буюмларни тўғрилаш бўлими (1 та позиция); 6- гипсли формаларни қуритиш камераси (36 та позиция); 7-подвялка рольчанги; 8- буюмларни якунловчи тўғрилаш бўлими; 9- кареталарни таъмирлаш зонаси.

7- расм. Санитар фаянсини туннел печида бир маротаба куйдириш режими.

Корхоналарда шликерни қолипларга қўйиш кўпинча механизация ёрдамисиз бажарилади. Шу туфайли қолиплашдаги босим бир атмосферадан юқори бўлмайди. 5-8% намликга эга бўлган ярим қуруқ порощок бир ёки икки томонлама, бир поғонали ёхуд кўппоғонали усулларда 200-400 кгс/см² босимда прессланади. Пресслаш жараёни тирсак – дастали, фрикцион, ротацион ва гидравлик прессларда бажарилади. Пластик массанинг намлиги 16-25% бўлганда пресслаш 10-20 кгс/см² босимда лентасимон ёки штамповка прессларида амалга оширилади. Одатда тайёрлой шнек ёрдамида сурилади ва зичланади.

Сопол ишлаб чиқариш анча мураккаб процесс бўлиб, бир қанча босқичларни ўз ичига олади. Маъруза матнининг бу қисмида берилаётган каттиқ фаянс номли сопол ишлаб чиқаришнинг технологик схемаси бу ҳақда тўла тушунча хосил қилишга ёрдам беради (8-расм.).
Ярим қурук пресслаш усули ката босим остида турли автоматик мосламалар ёрдамида амалга оширилгани туфайли прессланаётган массани қолиплаш усули билан иш юритилганда сода ёхуд мураккаб шаклли буюмларни ясаш мумкин. Шликер ёху эритма билан ишланганда эса ўта мураккаб шаклли буюмлар гипсли формаларга қўйилади.
Ҳақиқатдан ҳам корхоналарда чойнак, кошин, кувача, кўра (ваза), хайкалча, унитаз, умивальник сингари сопол буюмлари эритмалардан қуйиб олинади. Лаган, тарелка, коса, пиёла, қувур ва плита сингари хўжалик асбоблари эса пластик масса олиш ва уни қолиплаш усули орқали амалга оширилади. Кошинлашда ишлатиладиган плита, гулдор сопол ва турли хилдаги сода шаклли буюмлар прессавтомат ёрдамида тайёрланади.
Ушбу қаттиқ фаянс олишнинг умумий технологик схемасини бир оз ўзгартириб бошқа фаянс турларини ишлаб чиқаришга ҳам жорий этиш мумкин. Жумладан, схемада дала шпатига оид линия олиб ташланса, технологик жараён тупроқли фаянс схемасига ўхшаш бўлиб қолади. Оҳакли фаянс буюмларни ишлаб чиқаришда юқоридаги схемага охактош линияси киритиш даркор.
Оҳактош конларни портлатиш ва бир чўмичли экскаваторлар ёрдамида қазиб олинади. Шундан ўнг тош бўлакчалари 12 тонна ёки ундан хам кўпроқ юк кўтарадиган КрАЗ ва БелАЗ маркали автосамосвалларда оҳакли фаянс корхонасининг оҳактош сақлаш омборига жўнатилади. Оҳактош ишлов бериш ва дозалаш операциялари орқали компонентларни аралаштирувчи тегирмонларга келиб тушади ва бошқа хом ашёлар билан аралашиб кетади.

8-расм. Қаттиқ фаянс буюмлари ишлаб чиқариш технологик тизими.

8- расм. Қатиқ фаянс буюмлари ишлаб чиқариш технологик тизими.

Шамотли фаянс ишлаб чиқаришда қаттиқ фаянс массаси таркибига шамот киритилади. Бунда шамотни тупроқдан куйдириб олиш, унга ишлов бериш ва дозалаш каби операциялар бажарилади.

Фаянс буюмларни ишлаб чиқаришда қуритиш ва куйдириш энг муҳим операциялар ҳисобланади. Хом буюм шликер ёки пластик усуллар ёрдамида тайёрланганда 6-8 % ли намликкача қуритилади. Илгари бу энг машаққатли операция ҳисобланиб, ҳафталаб очиқ майдонларда саратоннинг қизиғи ёки ёнаётган ўтин ёрдамида қуритилар эди. Ҳозирги пайтда уни куритиш жараёни замонавий, қўл кучидан холи бўлган конвейер, туннел, роликли ёки камера қуриткичларда 100-130 даражали иссиқ ёрдамида қуритилади.
Ҳозирги кунда буюмлар махсус ўтдонда, яъни туннел, камерали айланма ва роликли печлар ёрдамида куйдирилмоқда. Сопол таркибида қум, тошқол, шамот каби қўшилмалар кираётганига қарамай унинг пиши шва қаттиқ сунъий тошга айланиш температураси анчагина юқори. Одатда тупроқли фаянс буюмлари 950⁰, оҳакли фаянс 1160⁰, қаттиқ ва шамотли фаянс маҳсулотлари эса 1220-1300⁰ да пиширилади.
Биринчи куйдириш процессида фаянснинг сополаги мустахкамланади, унинг сирлаш даврида букиш мумкинлигининг олди олинади. Иккиламчи куйдириш процессида сир билан сопол жипслашиб шишасимон мода кўринишига айланади. Бу процесс сополсозлик технологиясида одатда биринчи куйдириш процессига нисбатан 150-200⁰ паст ҳароратда амалга оширилади.